1. Анализ современных заторных аппаратов

1. Технология и машинно-аппаратурная схема производства пивного сусла

В процессе затирания осуществляется ферментативный гидролиз крахмала, белков солода и несоложенных материалов в сбраживаемые и несбраживаемые сахара. Полный гидролиз нежелателен, т.к. декстрины, пептиды и пептоны придают пиву определенный вкус, аромат и консистенцию.

Основное технологической задачей затирания является получение наибольшего количества экстракта. В связи с этим при затирании необходимо обеспечить оптимальные гидродинамические и тепловые условия для интенсификации ферментативных процессов и массообмена.

При затирании зернопродуктов осуществляются следующие процессы и явления:

-перевод образовавшихся растворимых веществ солода в раствор;

- ферментативный гидролиз некоторых веществ солода;

- химические взаимодействия между компонентами сусла;

- инактивация ферментов;

- снижение величины pH преимущественно в результате взаимодействия ионов кальция с некоторыми компонентами солода, например, фосфатами.

В процесс затирания осуществляются следующие биохимические процессы:

- ферментативный гидролиз крахмалов и полисахаридов;

- ферментативный гидролиз гумми-веществ;

- ферментативный гидролиз белков и полипептидов

Затирание осуществляется различными способами: настойные и отварочные.

Машина аппаратурная схема для затирания зернопродуктов состоит из заторного аппарата, заторно-отварочного аппарата, насоса и предзаторника.

При использовании настойных способов на пивозаводе достаточно для затирания одного заторного аппарата, но если завод имеет большую мощность, то устанавливают заторные аппараты группой. Оба аппарата будут оснащены одним насосом, который будет осуществлять перемещение затора между установками. При этом оптимальная скорость перемещения не более 1,5 м/с, а продолжительность перекачивания на фильтрование – 6-15 мин.

Основной отличительной особенностью современных заторных аппаратов является сведение их функциональной роли лишь до осахаривания уже приготовленного затора, сопровождающегося нагреванием и перемешиванием.

Существуют системы затирания зернопродуктов с предзаторным аппаратом, которые в свою очередь бывают двух типов. Первый представляет собой сосуд (реактор) с мешалкой, а второй – устройство шнекового типа.

В систему затирания зернопродуктов с предзаторным аппаратом входят предзаторный аппарат, предзаторник, два насоса, заторный аппарат, заторно-отварочный аппарат.

В систему приготовления затора на основе шнекового предзаторного аппарата-смесителя входят смеситель воды, приемный бункер, предзаторный аппарат-смеситель, насос.

Аппаратурно-технологическая схема, включающая заторный аппарат, имеет следующий вид

1. Назначение и классификация заторных аппаратов

Применяемое в настоящее время заторное оборудование можно классифицировать по следующим морфологическим признакам:

- по функциональному назначению;

- по геометрической форме основных конструкционных элементов;

- по конструктивному устройству системы перемешивания;

- по конструктивному устройству системы нагрева;

- по виду конструкционного материала;

- по степени герметизации;

- по организации подачи в аппарат затираемого сырья;

- по способу установки;

- по способу мойки и дезинфекции;

- по организации управления

По функциональному назначению оборудование разделяют на заторные, заторно-отварочные, заторно-фильтрационные, осахаривающее аппараты.

По геометрической форме: чаще всего аппарат имеет цилиндрическую форму, реже – прямоугольной формы. У традиционных заторных аппаратов крышки обычно эллиптические, а в современных – конические крышки с углом у основания конуса 25 градусов. Днища у заторных аппаратов разнообразны: сферические, эллиптические, конические, плоские, составные.

По виду конструкционного материала: современное оборудование изготавливают из нержавеющей стали. На старых предприятиях можно встретить аппараты из углеродистой стали. Иногда днища изготавливают из биметалла.

По степени герметизации: герметичные, лишь через вытяжную трубу происходит взаимодействие аппарата с кислородом воздуха.

По организации подачи в аппарат затираемого сырья: сверху в сухом виде; снизу в виде пульпы.

По способу установки: устанавливают аппараты на опоры круглого сечения; реже – на юбочную опору.

По способу мойки и дезинфекции: современные аппараты оснащены системой безразборной автоматической мойки. Раньше преобладали аппараты с ручной мойкой.

По организации управления: ручное управление, полуавтоматическое и автоматическое.