2.2 Методика та приклад розрахунку і конструювання внутрішньої круглої протяжки

Завдання. Вихідні данні.

Розрахувати і сконструювати круглу протяжку для обробки циліндричного отвору діаметр , довжиною . Матеріал оброблювальної деталі сталь 45 з твердістю 190НВ. Отвір протягають на горизонтально протяжному верстаті мод.7520.

Методика, розрахунок і конструювання внутрішньої круглої протяжки.

1. Визначаємо припуск під протягування, мм:

Приймаємо припуск під протягування рівний

2. Діаметри отвору до протягування, передньої напрямної та першого зуба протяжки , мм:

3. Подачу на зуб обирають за табл.2.1. у залежності від матеріалу оброблювальної заготівки.

Таблиця 2.1 – Подача на зуб протяжки на сторону для циліндричної протяжки звичайної конструкції

Матеріал заготівки	,
Вуглецева та низьколегована сталь з до 500 від 500 до750 понад 750	0,015 – 0,02 0,025 – 0,03 0,015 – 0,025
Високолегована сталь з до 800 понад 800	0,025 – 0,03 0,010 – 0,025
Чавун	0,03 – 0,08
Алюміній	0,02 – 0,05
Бронза та латунь	0,05 – 0,12

Для протяжок звичайної (профільної схеми різання) подача на зуб приймається для всіх різальних зубців однаковою, за виключенням декількох останніх різальних зубців (від 2 до 5), на котрих подача на зуб послідовно зменшується. Ці зубці називають перехідними або зачистними. Перехідні зубці необхідні для забезпечення плавності спаду навантаження на протяжку при протягуванні отвору, а також , що є найголовнішим , для забезпечення заданої шорсткості поверхні.

Зазвичай приймають кількість зачисних зубців рівне z₃ = 3 та розподіляють подачу на зуб між ними наступним чином:

; ; .

Для розглядає мого приклада приймаємо

Приймаємо кількість зачисних зубців рівне z₃ = 3 та розподіляємо подачу на зуб між ними наступним чином:

;

;

.

4. Визначаємо профіль, розміри зуба та розміри стружкових рівців між зубцями у залежності від площі металу, що знімається одним зубом протяжки.

Площа міжзубної впадини визначається із співвідношення:

де: k = 3 – коефіцієнт заповнення стружкових рівців (обирається за табл.2.2 у залежності від матеріалу обробляємої заготівки та подачі ;

– площа активної частини рівця, мм²;

– площа поздовжнього перетину зрізу металу, що знімається одним зубом, мм :

де: =50 – довжина отвору що протягується, мм;

= 0,03 – подача на зуб різальних зубів, мм;

Таблиця 2.2 – Коефіцієнт k заповнення стружкового рівця зуба протяжки.

Подача на зуб,	Матеріал заготівки
	Сталь з			Чавун, бронза, свинцевиста латунь	Мідь, алюміній, латунь
	до 400	400 – 700	понад 700
До 0,03	3	2,5	3	2,5	2,5
0,03 – 0,07	4	2,5	3,5	2,5	3
понад 0,07 до 0,10	4,5	3	4	3	3,5

Знаходимо площу активної частини рівця:

Користаючись табл.2.3 для найближчого більшого значення , при прямолінійній формі стружкового рівця приймаємо: крок різальних зубів протяжки ; глибина рівця ; довжина задньої поверхні зубця ; радіус заокруглення рівця .

Профілі зубів обирається у залежності від матеріалу. Форма (малюнок 2.3):

а – для протягування в’язких матеріалів (сталь нержавіюча, сталь високої міцності, жаростійкі сплави);

б – для протягуванні хрупких матеріалів ( чавун, бронза);

в – для обробки довгих отворів та отворів з виточкою.

б)

Малюнок 2.3 – Профілі зубців та форма стружкових рівців.

Таблиця 2.3 – Розміри стружкових рівців, мм.

Крок t	Криволінійна форма стружкового рівця (мал.2.3 а та в)					Прямолінійна форма стружкового рівця (мал.2.3 б)
	h	b	r	R		h	b	r
	мм					мм
4	1,6	1,5	0,8	2,5	1,91	–	–	–	–
5	2,0		1,0	3,5	3,14	–	–	–	–
6	2,5	2	1,25	4	4,91	2,0	2,5	1,0	3,0
7	3	2,5	1,5		7,06	2,3	3,0	1,25	5,8
8		3		5		2,7	3,5	1,5	7,0
10	4		2,0	7	12,26	3,6	4,0	2,0	12,5
12	5	4	2,5	8	19,62	4,5	4,5	2,5	19,3
14	6		3,0	10	28,25	5,4	5,0	3,0	27,9
16	7		3,5	12	38, 46	6,3	5,5	3,5	38,0
18	8	6			50,0	7,2	6,0	4,0	49,6
20	9		4,5	14	63,58	8,1	6,5	4,5	62,7
22	10		5,0	16	78,50	9,0	7,0	5,0	78,0
Примітки: для кожної глибини стружкового рівця h дозволяється використовувати профіль з подовженням шагу при збереженні інших параметрів. Профіль виконується тим же різцем шляхом його повздовжнього переміщення.

5. Форму передньої поверхні та величину переднього кута чорнових, зачисних та калібрувальних зубців обирають за табл.2.4., а величини задніх кутів обирають за табл.2.5.

Таблиця 2.4 – Форма передньої поверхні та величини переднього кута чорнових, зачисних та калібрувальних зубців

Оброблюємий матеріал
Сталь з НВ: до 197 198 – 229 понад 229	20 – 16 15 10
Сірий чавун з НВ: до 180 понад 180	10 6
Ковкий чавун	10
Алюміній та сплави на його основі, мідь	20
Титанові сплави	10
Латунь, бронза з НВ: до 100 понад 100	10 5
Порошкові матеріали	15
Примітки: 1. При обробці сталевих деталей діаметром до 20 мм дозволяється зменшувати кут до 8 – 10°. 2. Для збільшення працездатності протяжок на зачисних та калібрувальних зубцях бажано робити додаткову фаску fп =0,5…1,0 мм, , для ковкого чавуну γф =5°, для сірого чавуну, бронзи та латуні γф = - 5°,.

Таблиця 2.5 – Задні кути для круглої протяжки .

Вид зубців	Значення заднього кута	Допуск на кут
Різальні чорнові зубці Різальні чистові (зачисні) зубці Калібрувальні зубці стружкоділильних рівців та канавок	3 2 1 2	± 30' ± 30' ± 15' ±
Примітки: 1. Для збереження розміру при переточуванні на задніх поверхнях калібрувальних зубців протяжок для внутрішнього протягування виконується рівномірна циліндричний пасок шириною 0,2 – 0,6 мм. 2. На чорнових та зачисних зубцях допускається циліндричний пасок не більше 0,05 мм.

Для розглядає мого приклада передній кут .

6. Максимальна кількість одночасно працюючих зубців визначається:

де =50 – довжина отвору що протягується, мм;

– крок різальних зубів протяжки, мм.

Приймаємо .

7. Визначаємо розміри різальних зубців.

Діаметр першого зуба дорівнює діаметру передньої напрямної , діаметр кожного наступного зуба збільшується на . На останніх трьох різальних зубцях, що зачищають, перед калібрувальними зубцями , підйом на зуб поступово зменшуємо по даним п.2 розглянутого приклада. Діаметр останнього перехідного зуба дорівнює розмірам калібрувальних зубів.

;

, тощо

На розміри різальних зубів задають досить вузькі допуски в залежності від величини подачі і номінального діаметра протяжки (вибираємо по табл.2.6).

Відхилення на останні один-два перехідних зуба виконують по розмірам калібрувальних зубів.

Для одержання кращої якості обробленої поверхні крок різальних зубів протяжок роблять перемінним: від до . Приймаємо зміну кроку .

Таблиця 2.6 – Найбільш допустимі відхилення для різальних зубів

Номінальний діаметр протяжки	Подача на зуб , мм
	понад 0.02 до 0.04	понад 0.04 до 0.08	понад 0.08 до 0.16	Понад 0.16
До 50	– 0.010	– 0.010	– 0.015	– 0.020
понад 50 до 120	– 0.016	– 0.016	– 0.020
понад 120 до 180		– 0.020
понад 180				– 0.025

7. Визначаємо основні розміри калібрувальної частини.

Діаметр калібрувальних зубів визначається по формулі, мм:

:

де – максимальний діаметр обробленого отвору, мм;

– деформація отвору (зміна діаметра отвору після протягання при збільшенні діаметру отвору – зі знаком «–», а при зменшенні – зі знаком «+»).

У більшості випадків при протяганні заготівок зі сталі, збільшення діаметра отвору складає від 0,005 до 0,01 мм, при протяганні заготівок з в'язких сталей зменшення досягає 0,01мм

В цьому розрахунку прийнято, що оброблювальний виріб достатньо товстостінний і значення розбивки отвору приймаємо

.

Допустимі відхилення діаметрів калібрувальних зубців складає від допуску на протягування отвору (зі знаком мінус).

Крок калібрувальних зубців круглих протяжок приймається у залежності від кроку різальних зубів , мм:

,

Приймаємо .

Подібно зубцям різальної частини крок калібрувальних зубів робиться нерівномірним .Приймаємо зміну кроку .

Для збереження розміру зубів при переточуванні круглої протяжки на калібрувальних зубцях виконують циліндричні паски розміром від 0,2 до 0,6 мм (від першого до останнього калібрувального зуба рівномірно) з заднім кутом .

8. Число різальних зубців підраховуємо по формулі:

де припуск під протягання;

подача на зуб, мм;

z₃ = 3 – кількість зачисних зубів.

Приймаємо .

Дійсну кількість різальних зубів уточнюємо під час складанні таблиці з поперечними розмірами зубів, котру розміщуємо на кресленні протяжки.

9. Визначаємо кількість калібрувальних зубів , вона обирається у залежності від точності обробляємого отвору (табл..2.7).

Таблиця 2.7 – Кількість калібрувальних зубів .

Квалітет діаметру отвору отримує мого після протягання	, шт
6	8
7	7
8	6
9	5
10	4
св.10	2..3

Для розглядає мого прикладу за табл..2.7

10. Визначаємо довжину протяжки від торця хвостовика до першого різального зуба дивись малюнок :

де – відтань від торця хвостовика до опорної поверхні фланця протяжного верстата. Цю відстань визначають за паспортом верстата, якщо ця відстань невідома, її розраховують наступним чином:

=50 – довжина отвору що протягується, мм;

– відстань від торця заготівки до першого різального зуба, мм:

Приймаємо

10.1 Визначаємо довжину передньої напрямної з наступної формули, мм:

де =50 – довжина отвору що протягується, мм;

;

Приймаємо

Зазвичай дорівнює довжині протягуємого отвору, але не менш ніж Допуск на довжину передньої напрямної складає

10.2 Визначаємо довжину напрямного конуса, мм:

Приймаємо

10.3 Визначаємо довжину шийки хвостовика, мм:

де – визначається за ДСТУ 4044 – 76 у залежності від обраного типу хвостовика;

11 Визначаємо розміри задньої напрямної. Задня напрямна перешкоджає перекосу протягнутої деталі в момент виходу останніх зубців протяжки, усуває небезпеку ушкодження обробленої поверхні і поломки зубців. Форма поперечного перетину задньої напрямної така ж, як і форма протягнутого отвору.

Довжина задньої напрямної та інші розміри задньої напрямної приймаються за табл.2.8.

Приймаємо = 40 мм.

Діаметр задньої напрямної дорівнює найменшому діаметру протягнутого отвору з допусками по : .

Таблиця 2.8 – Розміри задньої напрямної протяжок.

Діаметр задньої напрямної , мм	Довжина задньої напрямної , мм	Розмір фаски t. мм
до 13	20	0,5
13 – 23		1,0
23 – 30	25	1,5
30 – 35	30
35 – 40	35
40 – 55	40	2,0
55– 60	45
60 – 70	50
70 – 90	60	2,5
90 – 100	70
більше 100	80	3,0

12. Конструктивні розміри хвостової частини обирають за ДСТУ 4044 – 76 (дивись додаток Б).

Приймаємо хвостовик типу 2, без запобігання від провороту з наклоною опорною поверхнею: ; ; ;

13. Визначаємо загальну довжину протяжки , мм:

;

де – довжина протяжки від торця хвостовика до першого різального зуба (див.п.10), мм;

довжина різальних зубів. Визначається в залежності від кількості різальних та кроку різальних зубів , мм:

;

довжина калібрувальних зубів. Залежить від кількості калібрувальних зубів та їх кроку , мм;

= 40 мм – довжина задньої напрямної протяжки (див.п.10).

довжина цапфи. Цапфу виконують тільки у довгих нежорстких протяжках при роботі на горизонтально – протяжних верстатах. Протяжку вважають нежорсткою при її довжині без цапфи більше .

Так як довжина протяжка без цапфи складає:

і це менше , то протяжку вважають жорсткою, тому довжина цапфи та її діаметр приймають рівними нулю.

Визначаємо загальну довжину протяжки, мм:

Граничне відхилення загальної довжини протяжки звичайно приймають

Якщо виходить що протяжка нежорсткої конструкції то діаметр та довжину цапфи визначають за наступними формулами:

де – діаметр задньої напрямної,мм.

У випадку коли довжина протяжки перевищує найбільшу довжину ходу верстата (див.табл.2.9), то виконують комплект протяжок. Загальну кількість різальних зубців ділять на прийняте число робочих ходів. Діаметр першого ріжучого зуба протяжки даного проходу приймають рівним діаметру калібруючих зубців попереднього проходу.

Таблиця 2.9 – Номінальні тягові зусилля Р та найбільші довжини ходів горизонтально протяжних верстатів

Модель	Номінальне тягове зусилля Р,кН	Найбільша довжина хода ,мм
7505	49	1000
7510; 7510М	98	1400
7А510	98	1250
7520МП	196	1600
7520; 7А520	196	1600
7530 – М	294	1800
7540	408	2000
7551	714	2000
7552	1020	2000
7Б55; 7Б55У	98	1250
7Б56; 7Б56У	196	1600
7Б57	392	2000

14. Розрахунок сили різання при протягуванні отвору.

Максимальна допустима сила різання при протягуванні розраховується за формулою, Н:

де максимальна сила протягування, ;

стала величина, залежна від оброблювального матеріалу і форми протяжки (за табл.2.10);

діаметр протягнутого отвору, мм;

подача на зуб, мм;

показник степеню при (за табл.2.10);

найбільша кількість одночасно працюючих зубів (см.п.6);

поправочні коефіцієнти, що враховують вплив переднього кута γ, склад мастильно – охолоджувальної рідини (МОР), ступінь зносу зубців протяжки (за табл.2.11).

При визначенні необхідно врахувати найбільші значення .

Максимальна сила різання повинна бути менша ніж тягове зусилля верстата, тобто <Р, у протилежному випадку слід зменшити подачу на зуб або (збільшити крок зубців ).

Для розглядає мого прикладу:

Так як 103,75кН < 196 кН, тобто максимальна сила різання менша ніж тягове зусилля верстат, обробка можлива.

Таблиця 2.10 – Стала та показник ступеню у формулі сили протягування

Матеріал	Механічні характеристики		Стала
	Твердість за Брінелем	Границі міцності, МПа
Сталь вуглецева конструкційна	<200 200 – 300 >230	<700 700 – 800 >800	700 762 842	0,85
Сталь легована конструкційна	<200 200 – 300 >230	<700 700 – 800 >800	762 842 1000
Сталь хромо- молібденова	250 – 270		800	0,8
Сталь хромонікель- молібденова	280 – 310		910	0,87
Чавун сірий	200 >200		300 354	0,37

Таблиця 2.12 – Поправочні коефіцієнти для сили протягування

Змінний параметр	Передній кут ,град				Ступінь затупления протяжки			Мастильно-охолоджувальна рідина (МОР)
					гостра	затуп­лена		СФ	ЕМ	О	БМ
Позначення коефіціента
Для сталі	1,3	1,0	0,93	0,85	1,0		1,15	1,0	1,0	0,9	1,34
Для чавуну	1,1Д	1,0	0,95	–	1,0		1,18	–	0,9	–	1,0

Мастила: СФ – сульфофрезол, ЕМ – 10% емульсія, О – олива рослинна , БМ – без мастильно –охолоджувальної рідини.

15. Перевірка протяжки на міцність.

Розраховуємо конструкцію на розрив у впадині першого зуба:

,

де дійсна напруга при деформації розтягування, ;

найбільша сила протягування, ;

мінімальна площа поперечного зрізу протяжки, ; приймається, або по першому стружковому рівцю, або по хвостовій частині протяжки в тому місці, де вона ослаблена виточкою під кріплення в патроні протяжного верстата;

допустима напруга в матеріалі протяжки, обирається за табл.2.13 у залежності від матеріалу протяжки, .

Площа поперечного перерізу першого стружкового рівцю, :

;

де – діаметр 1–го ріжучого зуба, мм;

– глибина рівця, мм.

Так як матеріал обробляємої заготівки сталь 45, то матеріалом протяжки обираємо швидкоріжучу сталь Р6М5. Так як ця швидкоріжуча сталь є дуже коштовною хвостовик протяжки виконуємо з конструкційної сталі 40Х, а інструмент зварної конструкції.

.

Напруга у небезпечному перерізі першого різального зуба не перевищує допустимого напруження матеріалу протяжки.

Таблиця 2.13 – Допустима напруга у матеріалі циліндричної протяжки

Матеріал протяжки	,
Сталь легована інструментальна	300
Сталь швидкорізальна	350
Сталь конструкційна	250

Розраховуємо площа поперечного перерізу виточки хвостовика протяжки:

де діаметр виточки хвостовика, мм.

.

Напруга у небезпечному перерізі виточки хвостовика протяжки не перевищує допустимого напруження матеріалу хвостовика протяжки.

Розраховуємо хвостовик протяжки на зминання:

де дійсна напруга при деформації зминання, ;

найбільша сила протягування, ;

опорна площа замка, :

;

допустима напруга при зминанні, .

;

.

Напруга при зминанні не повинна перевищувати допустиму напругу, що виконується.

16. Вибір матеріалу для протяжок.

Циліндричні протяжки виготовляють в основному із інструментальних сталей – легованої або швидкорізальної. В таблиці 2.14 наводяться основані, що використовуються на практиці рекомендації по вибору марок сталі у залежності від оброблювального матеріалу .

З метою економії швидкорізального матеріалу необхідно внутрішні протяжки виготовлювати зі зварними хвостовиками із конструкційної сталі 40Х.

Таблиця 2.14 – Рекомендовані марки сталей для виготовлення круглих протяжок

Оброблювальний матеріал	Протяжки для простих поверхонь (циліндричних, плоских, шпонкових тощо)
Вуглецеві та леговані конструкційні сталі твердості НВ 240 - 250, переважно в гаряче вальцьованому, відпаленому та нормалізованому стані; кольорові метали; чавун твердості НВ < 220	Р9, 9ХВГ, ХВГ, ХГ
Леговані конструкційні сталі в термообробленому стані (переважно після гартування і високого відпуску) твердості НВ 240–302; леговані та швидкорізальні інструментальні сталі після відпалу; твердий чавун НВ > 220	Р18, ХВГ
Леговані інструментальні сталі в термообробленому стані ( гартування і відпуск ) твердістю НВ >300; нержавіюча сталь	Р18, Р9
Жароміцні сталі та сплави; титанові сплави	Х12М, Р9Ф5

17. Поділ стружки (стружкоділильні рівці).

Поділ стружки необхідно проводити при протягуванні сталі та інших пластичних матеріалів, коли виникає суцільна і звичайно міцна стружка. При обробці чавуна та інших металів, маючих сипучу стружку, примусовий поділ не обов’язковий.

Поділ стружки виконується за допомогою стружкоділильних рівців, котрі розміщуються у шаховому порядку на всіх ріжучих зубцях так, щоб метал, пропущений рівцями першого зуба зрізався різальною кромкою наступного зуба .

Калібрувальні зубці не мають стружкоділильних рівців.

Розміри та кількість стружкоділильних рівців наведені у табл.2.15.

Для розглядаємого приклада кількість та параметри стружкоділильних рівців наступні: ,

Малюнок 2.4 – Стружко ділильні рівці

Таблиця 2.15 – Кількість та розміри стружко ділильних рівців для круглих протяжок

Діаметр протяжки, мм	Кількість рівців, n	Розміри рівців, мм ie, мм
Від 10 до 13	6	0,6 – 0,8	0,4 – 0,6	0,2 – 0,3
Понад 13 до 16	8	0,8 – 1,0	0,5 – 0,7
-"- 16 – 20	10
-"- 20 – 25	12
-"- 25 – 30	14
-"- 30 – 35	16
-"- 35 – 40	18
-"- 40 – 45	20
-"- 45 – 50	22
-"- 50 – 55	24	1 – 1,2	0,7 – 0,8	0,3 – 0,4
-"- 55 – 60	28
-"- 66 – 65	30
-"- 65 – 70	32
-"- 70 – 75	34
-"- 75 – 80	36

18. Центрові отвори.

Усі протяжки, що виготовляються та заточуються у центрах, наприклад: круглі, шліцьові, квадратні, багатогранні тощо, оснащуються центровими отворами котрі повинні бути утопленими, тому що, можливе ушкодження центрового отвору при насаджувані заготівки на протяжку. Тому вони оснащуються запобіжними центровими отворами. Цим вимогам задовольняють стандартні центрові отвори з запобіжним конусом типу В за ДСТУ 14034 – 74, а ще краще центрові отвори розташовані в торцевому заглибленні.

Малюнок 2.5 – Центрові отвори з запобіжним конусом та торцевим заглибленням

Таблиця 2.16 – Розміри центрових отворів для протяжок

Діаметр хвостовика D
Від 8 до 10	1,5	4	6	1,8	4	0,6	1
10 – 18	2	5	8	2,4	5	0,8	1,2
18 – 30	2,5	6	10	3	6	0,8	1,5
30 – 45	3	7,5	12	3,6	7,5	1,0	2
45 – 60	4	10	15	48	10	1,2	2,5
60 – 75	5	12,5	20	6	12,5	1,5	3
понад 75	6	15	25	7,2	15	1,8	4

19. Технічні вимоги на циліндричні протяжки (за ДСТУ 9126- 76)

19.1 Протяжки повинні виготовлятися із швидкоріжучої сталі за ДСТУ 19265 – 73 або інших марок швидкоріжучої сталі, яка забезпечує стійкість протяжок не нижче виготовлених із швидкоріжучої сталі за ДСТУ 19265 – 73.

Протяжки із швидкоріжучої сталі допускається виготовляти суцільними, зварними, з механічним кріпленням хвостовика або збірними з насадними втулками

19.2 Хвостова частина зварних протяжок або механічно прикріплених до протяжки та оправка протяжок повинні бути виготовленні зі сталі 40Х за ДСТУ 4543 – 71; гайки за ДСТУ 11871 – 88 до збірних протяжок зі сталі марки 35 за ДСТУ 1050 – 88.

Дозволяється використання інших марок сталі рівної або більшої міцності.

19.3 У місцях зварки не допускаються раковини, непровар, трещини та інші дефекти, що зменшують міцність протяжки.

19.4 Твердість протяжок та деталей до них повинна бути HRC:

зубців і задньої напрямної

із швидкорізальної сталі – ;

зубців зі сталі марки ХВГ – ;

передньої напрямної зі із швидкорізальної сталі – ;

передньої та задньої напрямної зі сталі марки ХВГ – ;

хвостова частина суцільних протяжок – ;

хвостова частина зварних протяжок – .

19.5 Параметри шорсткості поверхонь за ДСТУ 2789 – 73 повинні бути, мкм, не більш:

задньої поверхні чорнових, зачисних та калібрувальних зубців виконаних із стрічкою; стрічок на чорнових, зачисних та калібрувальних зубцях для циліндричних отворів;

передньої поверхні зубців протяжок для циліндричних отворів з полями допусків

Н7 та Н8 –

Н9 –

Задньої поверхні калібруючи зубців, виконаних без стрічки; стрічок на калібруючи зубцях протяжок для циліндричних отворів з полями допусків

Н7 та Н8 –

Н9 –

гладких циліндричних поверхонь передньої та задньої напрямної; посадочної поверхні під втулки та поверхонь опорного торця оправки збірних протяжок, посадочної поверхні отвору та поверхонь торців ріжучих втулок та напрямних –

поверхонь неробочих торців протяжок, неробочої шийки між посадковою поверхнею хвостовика та передньою напрямною, неробочої шийки та неробочого конуса замка –

інших поверхонь –

19.6 Зубці протяжок не повинні мати заусенців та викрошених кромок.

19.7 Центрові отвори – форми В, R або T за ДСТУ 14034 – 74.

Протяжки з хвостовиками діаметрами 18 мм та менше дозволяється виготовляти з центровими отворами форми А.

Поле допуску довжини конічної поверхні центрових отворів Н16.

19.8 Ширина циліндричної стрічки на калібруючи зубцях протяжок повинна бути від 0,2 до 0,6 мм. На калібруючих зубцях протяжок для циліндричних отворів допускається виготовляти без стрічок.

Допускається на задній поверхні чорнових та зачисних зубів циліндрична стрічка шириною не більше 0,05 мм.

19.9 Граничні відхилення загальної довжини протяжок: до ; понад .

Граничні відхилення відстані до першого зуба

19.10 Розміри та граничні відхилення хвостовиків за ДСТУ 4044 – 70.

19.11 Граничні відхилення діаметрів зубців з підйомом на зуб по діаметру більш ніж 0,02 мм повинні відповідати вказаним у таблиці 2.6.

19.12 Граничні відхилення діаметрів зубців з підйомом на зуб по діаметру менш ніж 0,02 мм та калібруючи зубців повинні відповідати вказаним у таблиці 2.17.

Таблиця 2.17 – Граничні відхилення діаметрів зубців з підйомом на зуб по діаметру менш ніж 0,02 мм та калібруючи зубців протяжок для полів допусків, мм

Номінальний діаметр зубців	Граничні відхилення діаметрів зубців з підйомом на зуб по діаметру менш ніж 0,02 мм та калібруючи зубців протяжок для полів допусків
	Н7	Н8	Н9
До 10	– 0,005	– 0,005	– 0,008
понад 10 до 18		– 0,008	– 0,010
понад 18 до 30			– 0,012
понад 30 до 50	– 0,007	– 0,010	– 0,016
понад 50 до 80	– 0,008	– 0,012
понад 80 до 120	– 0,010	– 0,014	– 0,020
понад 120 до 180		– 0,016
понад 180	– 0,012

19.13 Граничні відхилення діаметра круглої гладкої передньої напрямної – по .

19.14 Граничні відхилення діаметра задньої напрямної протяжок для циліндричних отворів – по .

19.15 Граничні відхилення стружко ділильних рівців: стружко ділильних канавок +0,5мм.

19.16 Граничні відхилення радіусів профіль зуба, мм:

спинки при значенні до 5мм

понад 5мм

на переході від передньої поверхні до спинки при значеннях;

до 1,5мм

понад 1,5 до 5мм ;

понад 5мм

19.17 Допуск радіального биття відносно вісі центрів зубців з підйомом на зуб по діаметру 0,02мм та менше не повинен перевищувати:

при допуску на діаметр зубців до 0,08мм – 0,010мм;

при допуску на діаметр зубців понад 0,08мм – у межах допусків на діаметр, вказаних у таблиці 2.17.

19.18 Допуск радіального биття відносно вісі центрів:

зубців з підйомом на зуб по діаметру більше 0,02мм, хвостовиків та направляючих протяжок для циліндричних отворів встановлюються у залежності від довжини з розрахунку протяжки на кожні 100мм довжини 0,004мм.

19.19 На ділянках протяжок, де стружко ділильні рівці виконуються на усіх зубцях, леза наступних зубців повинно перекривати стружко ділильні рівці попередніх зубів не більше ніж на 0,5мм з кожної сторони.

19.20 Граничні відхилення кутів повинно відповідати вказаним у табл.2.4 та табл.2.5. У випадку коли передній кут знаходиться у межах від до , граничні відхилення його складає + .

19.20 Маркування та пакування

На хвостовику протяжки (шийку хвостовика)повинні бути чітко нанесені: товарний знак підприємства – виробника; позначення протяжки (останні чотири цифри), рік виготовлення; марка сталі робочої частини протяжки; номер проходу протяжки, якщо вона призначена для використання у комплекті.

За вимогою замовника додатково маркуються: діаметр та позначення поля допуску отвору, межі довжин протягування.

20 Креслення протяжки повинно мати: таблицю діаметрів зубів протяжки, вигляд протяжки в плані (М1:1); поперечний переріз різальних, калібрувальних зубців у відповідному масштабі (М2:1; М5:1); поперечний переріз стружко ділильних рівців; центрові отвори, профіль протягнутого отвору. На кресленні показують усі розміри, допустимі відхилення, шорсткість поверхонь, значення величин передніх та задніх кутів, технічні вимоги.

Приложение А

Задание к расчётно-графической работе №1 «Расчёт и конструирование фасонных резцов»

Рисунок 1 – Эскиз детали

Таблица 1 – Исходные данные

№ вари-анта	D
1	20	16	12	18	2	5	8	12	15
2			14		3		10
3	40	38	30	38	10	15	20	25	40
4		30	26	39	25	30	35	40	50
5	25	20	18	24	4	7	10	15	16
6		18	16		5		12		20
7	30	20	12	28		8		16
8			15	29	6	12	15	20	25
9	35	30	20	33				19
10		25	18	34	8	10	12	15	30

Рисунок 2 – Эскиз детали

Таблица 2 – Исходные данные

№ вари-анта	D
1	40	12	30	38	20	35	40	45
2	25	16	20	24	5	20	25	35
3	30	18		28	15	23	31	46
4		20	24	29	10	16	20	30
5	40	16	20	39	12	28	38	50
6	50	30	38	48	22		30	40
7		26	36		40	45	50	60
8	20	10	16	18	10	20	25	30
9		12		19	15		27
10	25	15	20	23		25	35	40

Рисунок 2 – Эскиз детали

Таблица 2 – Исходные данные

№ вари-анта	D
1	35	12	17	30	25	15	20	25	30	36	5
2		16	22			10	16	24	30	36	6
3	40	18	26	36	30	22	30	35	40	50	8
4		20	32			14	26	32	40	45	12
5	45	22		40	28	17	27	35	42	52	10
6		18			30	8	22	28	34	45	14
7	50	26	34			20	28	35	44	55	8
8	45	10	28	35	32	14	32	40	45	50	18
9	50	10	32	44	28	16	28	35	42	58	12
10	45	20	30	36	25	24	34	46	52	60	10

Рисунок 4 – Эскиз детали

Таблица 4 – Исходные данные

№ вари-анта	D
1	24	10	18	22	16	16	20	23	26	28
2	26	16		24	20	14		22	28	30
3	27		20	25	18	20	22	25	30	35
4	32	20	25	30	25		15
5					20	10		30	40	50
6	30	16	18	28	24	25	35	40	45
7	22	14	16	20	12	10	12	18	20	24
8	34	24	30	32	20	15	20	28	32	40
9	32	22	26	30		20	26	30	38
10	38	25	30	36		5	20	22		45

Рисунок 5 – Эскиз детали

Таблица 5 – Исходные данные

№ вари-анта	D
1	80	36	46	70	8	16	28	32	42	4
2		40	50	70	15	23	30	38	48
3	100	56	66	96	20	28	32	45	55
4	60	20	30	50	20	29	35	44	60	4,5
5	78	36	46	70	10	19	27	35	46
6	85	44	54	75	20	29	35	47	60
7	95	50	60	86	18	28	36	46	54	5
8	102	58	65	94	20	30		45	60
9	105	56	66	96		32	35	50	65	6
10	98	50	70	90	8	20	32	36	45

Рисунок 6 – Эскиз детали

Таблица 6 – Исходные данные

№ вари-анта	D
1	35	16,28	28	20	25	10	20	27	35	45	20
2		11,43	29	22	27	15		25			30
3	30	13,64	19	12	15	10	12	15	30	35	20
4		9,96	18	16	26	15	20	23		40	30
5	30	12,28	24	18	22	10		25		45	20
6		15,43	23			15	22		35	47	30
7	45	33,64	39	30	35	10	30	35	50	58	20
8	55	40,96	49	38	45	15				65	30
9	40	22,28	34	28	32	10	25	30	40	46	20
10	50	20,43	38	30	35	15				56	30

Приложение Б

Завдання до розрахунково – практичної роботи №2 «Розрахунок та конструювання круглої протяжки»

Варіант №	Діаметр отвору D	Довжина отвору L	Матеріал заготовки
1	2	3	4
1	Ø18H7	40	Сталь20Х
2	Ø21H8	45	Сталь45
3	Ø23H7	35	Чавун СЧ18-36
4	Ø26H9	50	СЧ 18-36
5	Ø28H8	40	Сталь65Г
6	Ø32H8	80	Сталь20
7	Ø36H9	30	Сталь40Х
8	Ø43H7	40	Сталь18ХГ
9	Ø46H8	55	Сталь45
10	Ø52H8	70	Сталь30
11	Ø62H7	70	СтальУ10А
12	Ø72H7	90	Сталь20Х18М
13	Ø70H8	100	ВТ9Л
14	Ø65H7	70	Сталь30
15	Ø60H9	90	СЧ18-36
16	Ø58H8	60	Сталь45
17	Ø56H7	45	Сталь15ХН
18	Ø54H9	60	Сталь40Х
19	Ø50H7	50	БрА10ЖЗ
20	Ø48H8	40	Сталь18ХГМ
21	Ø45H7	70	Сталь30
22	Ø40H7	60	Сталь45
23	Ø38H9	60	Сталь40Х
24	Ø30H7	45	Сталь18ХГТ
25	Ø29H8	80	Сталь30
26	Ø22H7	45	Сталь ХГС
27	Ø20H8	35	СЧ18-36
28	Ø35Н7	60	ВТ-9Л
29	Ø41H8	55	Сталь45
30	Ø55H9	90	БрА10ЖЗ
31	Ø23G7	25	Сталь 30
32	Ø38F8	30	Сталь50
33	Ø48H9	62	Сталь38ХА
34	Ø38E8	30	Сталь45Х
35	Ø28F9	25	Чавун НВ140
1	2	3	4
36	Ø32D7	65	Сталь45Х
37	Ø34F9	48	Сталь 30
38	Ø35F8	73	Сталь14Х3Н2М
40	Ø27H8	40	Чавун НВ140
41	Ø34E7	40	Сталь38ХА
42	Ø32F9	65	Сталь14Х3Н2М
43	Ø34D8	65	Сталь45Х
44	Ø37H8	40	Сталь50Г
45	Ø45G9	75	Сталь 30
46	Ø52F9	36	Сталь14Х3Н2М
47	Ø56F7	56	Сталь38ХА
48	Ø30H9	40	Чавун НВ140
49	Ø60F9	50	Сталь50Г
50	Ø23G7	46	Сталь 30
51	Ø44H8	70	Сталь45Х
52	Ø45D7	50	Сталь14Х3Н2М
53	Ø24F9	40	Чавун НВ140
54	Ø37H9	37	Сталь50
55	Ø29F7	36	Сталь45Х
56	Ø38H7	50	Сталь38ХА
57	Ø32E7	25	Сталь45Х
58	Ø54H9	40	Сталь14Х3Н2М
59	Ø45D8	60	Сталь50
60	Ø27H9	35	Сталь45ХН
62	Ø36F8	30	Чавун НВ140
63	Ø22E9	45	Сталь50Г
64	Ø44H7	40	ВТ9Л
65	Ø60H7	32	Сталь45Х
66	Ø48F9	40	Сталь50Г
67	Ø39H8	70	Сталь14Х3Н2М
70	Ø35D7	52	БрА10ЖЗ