Тема: Формування цукеркових мас випресовуванням і відсадкою

1. Технологічні режими і параметри формування цукеркових мас випресовуванням.

2. Технологічні режими і параметри формування цукеркових мас відсадкою.

1. Технологічні режими і параметри формування цукеркових мас випресовуванням.

Основою методу є видавлювання цукеркової маси через отвори матриць в джгути відповідного профілю (круглого, овального, прямокутного і ін.). Цим методом формують пластичні маси, до яких відносяться переважно жировміщаючі. В основному це горіхові цукеркові маси. Цей метод використовують і для формування марципанових мас з масовою часткою жиру не нижче 25%. Випресовування застосовують і для деяких помадних мас.

На роботу випресовуючих машин великий вплив має підготовка маси до формування. Таку підготовку для пралінових мас рекомендується проводити в дві стадії. Спочатку пралінову масу вимішують протягом 30 хв при температурі на 2 – 8°С вище, ніж температура плавлення суміші жирів, що входять до її складу. При цьому відбувається повне руйнування структури і маса набуває рідкої консистенції. Потім таку масу охолоджують при перемішуванні до оптимальної температури формування (табл. 1).

Залежно від конструкції формуючої машини випресовування цукеркової маси здійснюють через 6, 18 і 22 отвори формуючої матриці. Продуктивність формуючих машин залежить від числа отворів формуючої матриці, профілю і площі перетину одержуваного джгута, швидкості формування і т.д.

Таблиця 1 – Оптимальні температури вимішування і формування, ⁰С

Цукеркова маса	Вимішування	Формування
“Балтика”	22 – 28	20 – 21
“Білочка”	28 – 33	22 – 23
“Кара-кум”	32 – 36	26 – 28
“Мішка косолапий”	32 – 38	20 – 22
“Батони горіхові”	31 – 38	24 – 26
“Чародейка”	29 – 35	24 – 26

Велике значення для отримання продукції високої якості і зниження кількості відходів має процес підготовки пралінових мас до формування. Таку підготовку ведуть так, щоб в масі перед формуванням містилася необхідна кількість центрів кристалізації (дрібні частинки жиру, що закристалізувалися). Охолодження дозволяє значно скоротити тривалість подальшого структуроутворення маси. При цьому тривалість знаходження маси в охолоджуючій шафі після формування значно зменшується. Це дозволяє відповідно підвищити швидкість руху стрічки транспортера і збільшити продуктивність лінії.

Для охолодження пралінової маси в тонкому шарі в безперервному потоці використовують трьохвалкові млини, в яких валки охолоджуються циркулюючим розсолом температурою мінус 6 – мінус 8°С.

При такому охолодженні маса повинна зберегти пластичну консистенцію. Температура її повинна бути на 4 – 5°С вище за температуру застигання суміші жирів, що входять до її складу.

Видавлювання маси при формуванні здійснюється шнековим або валково-шестерним нагнітачем, в якого маса поступає із завантажувальної лійки. З формуючого механізму маса виходить у вигляді нескінченних стрічок або джгутів. Перетин таких стрічок або джгутів, що виходять з матриці після видавлювання, дещо збільшується, що приводить до коливань геометричних розмірів готових виробів, а це, у свою чергу, негативно впливає на роботу загортаючих машин. Цей процес зміни перетину інтенсифікується при збільшенні швидкості формування і знижується при збільшенні довжини каналу матриці і підвищенні температури маси при формуванні.

Отримані в результаті випресовування джгути охолоджують на транспортері в шафах при температурі охолоджуючого повітря 2 – 8°С. При цьому температура джгутів знижується до 19 – 20°С. Джгути набувають значної міцність, жир, що міститься в масі, кристалізується. Тривалість охолоджування звичайно 7 – 8 хв.

Машини з шнековими нагнітачами мають недоліки, пов'язані з неоднаковим тиском випресовування по довжині матриці. Внаслідок різної величини тиску швидкість виходу джгутів у різних отворів матриці неоднакова. Крайні отвори матриці мають дещо меншу швидкість випресовування джгута, ніж середні. Для вирівнювання швидкостей застосовують різні способи. Наприклад, збільшують довжину середніх формуючих каналів у порівнянні з крайніми, встановлюють додатковий опір перед середніми каналами або в самих каналах. Іноді встановлюють більш високу температуру в крайніх формуючих каналах. Проте не вдається досягти однакових швидкостей у всіх каналах.

Ці недоліки в значно меншому ступені мають машини з нагнітачами у вигляді шестерних роторів. Така машина працює таким чином. Цукеркова маса поступає в завантажувальну лійку і захоплюється шнеком. Через спеціальну щілину маса нагнітається шнеком в матричну камеру, де вона захвачується шестерними роторами. Ці ротори, у свою чергу, рівномірно нагнітають масу через матриці. Джгути, які утворилися, виходячи з матриці, потрапляють на транспортну стрічку і охолоджуються (обдуваються) повітрям. В результаті цього на поверхні джгутів утворюється тверда плівка, що запобігає прилипанню їх до стрічки транспортера. Після цього джгути переходять на сітчастий транспортер, який проходить через холодильну камеру. В цій камері джгути охолоджуються і твердіють.