Стержневые отделения Классификация стержней

Разовые литейные стержни классифицируются по объему, массе и размерам. При выборе технологии изготовления стержней оценивают их конструктивные особенности и сложность изготовления. Для разовых стержней существует 5 классов сложности.

По составу стержневой смеси стержни делят:

- отверждаемые конвективным способом (в сушилах);

- отверждаемые в результате химической реакции (cold box процес);

- отверждаемые в результате контакта с нагретой оснасткой (hot box процесс).

Слайд 1

Объем производства

Для условий массового и крупносерийного производств (при расчете по точной программе) все параметры стержней и их необходимое количество на программу определяют по технологическим картам и производственной программе. При этом все номенклатура известна.

При серийном, мелкосерийном и единичном производствах объем производства стержневых отделений определяется по чертежам отливок. При отсутствии этой информации на часть или на все отливки объем производства определяют по нормативам расчетного числа стержней на 1 т. годных отливок (табл. 20 стр. 116-117, Кнорре).

Слайд 2

Технологические процессы изготовления стержней пескодувным процессом

Принцип пескодувного процесса уплотнения литейных форм и стержней заключается в том, что формовочная или стержневая смесь транспортируется с помощью сжатого воздуха через вдувные отверстия из пескодувного резервуара, или магазина машины в технологическую емкость (полость стержневого ящика или опоку) и, заполняя ее, одновременно в ней уплотняется. Поступающий же вместе со смесью из пескодувного резервуара сжатый воздух эвакуируется из технологической емкости в атмосферу через специальные очень тонкие вентиляционные отверстия, или венты.

Основными факторами уплотняющего воздействия на формовочную смесь в пескодувном процессе являются: живая сила песчано-воздушной струи в период заполнения технологической емкости смесью и фильтрация воздушного потока через смесь от вдувных отверстий к вентам в технологической емкости, продолжающаяся и после ее заполнения.

Принцип пескодувного процесса уплотнения: 1 - пескодувный резервуар; 2 - дутьевая плита; 3 - шибер; 4 - стержневой ящик; 5 - венты; 6 - стол машины; 7 - впуск воздуха; 8 - нижняя вентиляция; 9 - верхняя вентиляция стержневого ящика Слайд 3

Живая сила рабочей струи формовочной смеси является главным фактором уплотнения в пескодувном процессе. Она действует в течение первого, основного периода процесса, когда происходит заполнение технологической емкости смесью, в продолжение до 0,1—0,2 с от момента включения дутья. Скорости струи смеси в этот период достигают 18-25 м/с. При дальнейшей выдержке технологической емкости под дутьем в ней продолжается уже только процесс фильтрации воздуха через поры смеси по направлению от вдувных отверстий к вентам. При этом в слое смеси возникает разность входного р₁ и выходного р₂ давлений воздуха, тем большая, чем больше высота слоя х. Эта разность давлений производит дополнительное динамическое прессующее действие на слой смеси. Процесс фильтрации протекает с малыми скоростями движения воздуха через смесь. Фактор фильтрации имеет второстепенное значение в пескодувном процессе. При верхней вентиляции стержневого ящика фактор кинетической энергии является безусловно превалирующим - он один дает практически такое же уплотнение, как при суммарном действии обоих факторов при обычном пескодувном процессе. При нижней вентиляции ящика, т. е. при расположении всех вент только в нижней его части, на дне, получилось меньшее уплотнение смеси, так как наиболее существенный фактор кинетической энергии струи действовал полностью лишь при заполнении нижней части стержня.