46 Перечислить основные геометрические элементы резца.

Головка резца имеет следующие элементы: переднюю поверхность, задние поверхности, режущие кромки и вершину.

Передней поверхностью называется поверхность резца, по которой сходит стружка.

Задними поверхностями называются поверхности резца, обращенные к обрабатываемой заготовке (главная и вспомогательная).

Режущие кромки образуются пересечением передней и задних поверхностей; их две — главная режущая кромка и вспомогательная.

Главная режущая кромка выполняет основную работу резания. Она образуется от пересечения передней и главной задней поверхностей.

Вспомогательная режущая кромка образуется от (пересечения передней и вспомогательной задней поверхностей.

Вершина резца это место сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок.

Измерение углов осуществляется по отношению к основной плоскости и плоскости резания.

Основной плоскостью называется плоскость, параллельная направлениям продольной и поперечной подач. У токарных резцов с призматическим телом за эту плоскость может быть принята нижняя опорная поверхность резца.

Плоскостью резания называется плоскость, перпендикулярная к основной и проходящая через режущую кромку резца, по касательной к поверхности резания.

50) Главная задняя поверхность — поверхность, обращенная к поверхности резания заготовки.

55. 1. Анализисходныхданных. 2. Выборматериалаинструмента. 3.Выборконструкции и геометрииинструмента. 4.Выбор СОЖ. 5.Выборглубинырезания t. 6.Выбор и корректировкаподачи S. 7.Выборстойкостиинструмента Т. 8.Выбор и корректировкаскоростирезания V. 9. Расчет и корректировкачастоты n. РасчетфактическойскоростирезанияV_ф. 10.Расчет основного времени. 11.Расчет усилиярезания Р.

12.Расчет крутящегомоментаМ_к. 13.Расчет мощностирезанияN_e.

56 Дать определение передней поверхности инструмента

Передней поверхностью называется поверхность резца, по которой сходит стружка

59. Что такое наклеп обработанной поверхности?

Наклёп (нагартовка) — упрочнение металлов и сплавов вследствие изменения их структуры и фазового состава в процессе пластической деформации при температуре ниже температуры рекристаллизации. Наклёп сопровождается выходом на поверхность образца дефектов кристаллической решётки, увеличением прочности и твёрдости и снижением пластичности, ударной вязкости, сопротивления металлов деформации противоположного знака (эффект Баушингера).

При методе  наклепа заготовка обрабатывается круглыми гранулами на высокой скорости. Наклеп используется тогда, когда конструкционным элементам требуется увеличить поверхностную прочность, срок службы, а также устойчивость к растрескиванию и предотвратить усталость материала, возникающую из-за растягивающего напряжения на поверхностях. 

60. Какое влияние оказывает передний угол на качество обработанной поверхности?

Главный передний угол  оказывает большое влияние на процесс резания. С увеличением угла уменьшается деформация срезаемого слоя, так как инструмент легче врезается в материал, снижаются сила резания и расход мощности. Одновременно улучшаются условия схода стружки и повышается качество обработанной поверхности . Чрезмерное увеличение угла приводит к снижению прочности главной режущей кромки и увеличению его износа вследствие выкрашивания и менее интенсивного теплоотвода от режущей кромки.

63 Перечислить элементы режима резания при сверлении.

Выбор режимов резания при сверлении заклю­чается в определении такой подачи и скорости резания, чтобы процесс обработки детали был наиболее произво­дительным и экономичным.

Теоретический расчет элементов режима резания про­изводится в следующем порядке.

1. Выбирают подачу в зависимости от характера обра­ботки, требуемого качества обработанной поверхности, прочности сверла и других технологических и механиче­ских данных.Подача, выбранная по справочным табли­цам, корректируется паспортными данными сверлильно­го станка (берется ближайшая меньшая).

2.Определяют скорость резания, допускаемую режу­щими свойствами сверла. При сверлении сверлом из бы­строрежущей стали скорость резания находят по фор­муле

5. Проверяют выбранные элементы режима резания по прочности слабого звена механизма главного движе­ния и мощности электродвигателя станка.

6. Подсчитывают основное (технологическое) время Т0 обработки детали.

При сверлении, рассверливании, зенкеровании и раз­вертывании основное (машинное)время определяется по формуле

67) В процессе резания на режущий инст­румент действует сила, которая пре­одолевает силу сопротивления мате­риала, а на шпиндель станка действу­ет крутящий момент 

68.Главныйзаднийугол а измеряют в главнойсекущейплоскостимеждуследомплоскостирезания и следомглавнойзаднейповерхности. Наличиеугла а уменьшаеттрениемеждуглавнойзаднейповерхностьюинструмента и поверхностьюрезания заготовки, чтоуменьшаетизносинструмента по главнойзаднейповерхности. Чвезмерноеувеличениеугла а приводит к снижениюпрочностирежущей кромки. Величину угла а назначаютисходяизвеличиныупругогодеформированияматериала обрабатываемой детали.

Вспомогательныйзаднийуголагизмеряют во вспомогательнойсекущейплоскостимеждуследомвспомогательнойзаднейповерхности и следомплоскости, проходящей через вспомогательнуюрежущую кромку перпендикулярно основнойплоскости

71 Какие требования предъявляются к инструментальным материалам?

6. твёрдость

7. теплостойкость

8. прочность

9. вязкозть

10.износостойкость

72. Дать определение главной режущей кромке инструмента.

Главная режущая кромка — линия пересечения передней и главной задней поверхностей.

75. Перечислить последовательность назначения режимов резания при зубонарезании.

Режим резания при зубонарезании устанавливают в таковой последовательности. Сначала выбирают характеристику зуборезного инструмента и устанавливают число проходов. Черновое нарезание зубьев следует делать за один проход. При зубонарезании в два прохода 1-ый проход делается с глубиной резания 1,4 т, а 2-ой — 0,7 т. Чистовое нарезание зубьев выполняется, как правило, за один проход. Исключение составляет зубодолбление цилиндрических колес дисковыми долбяками, которое начиная при больших требованиях к чистоте обработанной поверхности (V 6 и выше) и к точности размеров зубьев (7-я степень точности), следует создавать за два прохода. Затем определяют подачу в зависимости от параметров обрабатываемого и инструментального материала, модуля, данной чистоты поверхности и точности зубчатого колеса. При черновой обработке величина подачи может ограничиваться жесткостью станка и в отдельных вариантах — прочностью инструмента. При чистовой обработке подачу выбирают в зависимости от требований, предъявляемых к чистоте обрабатываемой поверхности и точности зубчатого колеса. Меньшие значения подач принимаются при зубофрезеровании колес из материала большей твердости и для наиболее высочайшего класса чистоты обработанной поверхности. После выбора подачи определяют скорость резания, допускаемую режущими качествами инструмента. По отысканной скорости резания определяют частоту двойных ходов k для долбяка либо частоту вращения п для червячной фрезы. Приобретенные значения k n n корректируются по станку. Опосля этого подсчитывают действительную скорость резания и определяют силу резания и эффективную мощность.

76 Дать определение основной плоскости.

Основная плоскость- плоскость параллельная продольной и поперечной подам.У токарных резцов за основную плоскость принимается нижняя опорная поверхность резца.

83) Скорость резания зависит от конкретных условий обработки, которые влияют на, стойкость инструмента (время работы инструментом от переточки до переточки). Чем большую скорость резания допускает инструмент при одной и той же стойкости, тем выше его режущие свойства, тем более он производителен.

На скорость резания, допускаемую резцом, влияют следующие факторы: стойкость режущего инструмента, физико-механические свойства обрабатываемого металла, подача и глубина резания, геометрические элементы режущей части резца, размеры сечения державки резца, смазочно-охлаждающая жидкость, максимально допустимая величина износа резца.

84.Передняяповерхность — поверхность, по которойсходит стружка в процессерезания.

87 Как рассчитатьрежимы резания при зенкеровании?

         Подача при зенкеровании и рассверливании рассчитывается аналогично по формуле:

            Крутящий момент рассчитывается по формуле:

D- диаметрсверла

d- диаметрранеерассверленногоотверстия

 

            Скорость резаниярассчитывается по формуле:

            Частота вращения вычисляется по формуле:

94. Перечислить элементы режима резания при развертывании.

 Подача при обработке " отверстий разверткой осуществляется вручную и должна быть равномерной. Чем меньше подача, тем чище получается поверхность отверстия. Скорости резания при развертывании должны быть небольшими во избежание быстрого износа разверток.

Величина подачи при развертывании отверстий диаметром от 5 до 50 мм должна быть при обработке стали 0,5—2 мм/об, а при обра­ботке чугуна — 1—4 мм/об. Скорости резания при обработке стали средней твердости должны составлять 6—16 м/мин, а при обработке чугуна — 4—14 м/мин. Чем больше диаметр отверстия, тем ниже при одной и той же подаче должны быть скорости резания. Чем больше подача при одном и том же диаметре отверстия, тем меньшую следует принимать скорость. Для получения шероховатости поверхности отверстия по 8-му классу скорости резания рекомендуется выбирать не выше 6 м/мин