1.3 Определение типа производства и его характеристика

Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций (К₃₀). Предва­рительно на основе типового технологического процесса его можно определить по формуле:

(1.6)

где F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час ;

N - годовой объём выпуска детали, шт.;

Т_{щт(шт-к)} - среднее штучное (для массового производства) или штучно- калькуляционное (для серийного производства) время, мин.;

Ку - коэффициент ужесточения заводских норм, Ку =0,7...... .0,8.

По полученной величине К_3.0. определяется тип производства:

Кзо	Тип производства
До 1	Массовый
Свыше 1 до 10	Крупносерийный
Свыше 10 до 20	Среднесерийный
Свыше 20 до 40	Мелкосерийный
Свыше 40	Единичный

В зависимости от полученного типа производства определяется такт выпуска (для массо­вого производства) или величина производственной партии (для серийного производства).

Такт выпуска (t), мин:

(1.7)

Величина производственной партии (n_g), шт:

(1.8)

где а - число дней, на которые необходимо иметь запас деталей:

a=2... 5 дней - для крупных деталей;

a = 3... 15 дней - для средних деталей;

a = 10...30 дней - для мелких деталей;

Ф_рд - число рабочих дней в году:

Ф_рд=Зб5- (104 + 8)= 253 дня

Далее приводится краткая характеристика полученного типа производства, анализируется вид существующей на производстве заготовки с учетом полученного типа производства.

2 Технологический раздел

2.1 Выбор вида и метода получения заготовки

При описании вида заготовки необходимо привести сведения о методе и способе получения, точности, массе заготовки, норме расхода материала, коэффициенте использования материала (К_и.м.).

При выборе заготовки для проектируемого технологического процесса возможны следующие варианты ее получения:

• метод получения заготовки принимается аналогичным существующему технологическому процессу в данном производстве;

• метод получения заготовки изменяется, но не приводит к изменениям в технологическом процессе механической обработки;

• метод получения заготовки изменяется, что приводит к изменениям в технологическом процессе механической обработки.

На выбор метода получения заготовки оказывает влияние следующие факторы:

• программа выпуска и себестоимость изготовления детали. При малых объемах выпуска деталей, когда затраты на изготовление дорогостоящей оснастки заготовительных цехов не окупаются, за счет чего резко возрастает себестоимость конечной продукции, следует использовать менее точные методы и способы получения заготовок;

• назначение детали. Требования к детали определяются конструктором в зависимости от ее назначения и условий эксплуатации в узле машины. Технолог должен учитывать характер нагружения детали при работе и предпочитать тот способ, который обеспечил бы детали надежность и долговечность;

• конструкция детали. В зависимости от конструкции детали (ее формы) следует выбирать наиболее рациональный вариант заготовки, при котором отходы металла и затраты на изготовление были бы наименьшими.

При выборе способа получения заготовки необходимо стремиться к тому, чтобы форма и размеры заготовки как можно больше приближались к форме и размерам готовой детали.

При правильном выбранном методе получения заготовки уменьшается трудоемкость механической обработки, сокращается расход металла, электроэнергии, высвобождается оборудование и производственные площади.

При описании выбора заготовки следует руководствоваться следующей последовательностью:

• составить подробное описание вида и способа получения заготовки с обоснованием принятой точности и указания применяемого при этом оборудования. Вид и способ получения заготовки необходимо увязать с факторами, влияющими на выбор заготовки.

В пояснительную записку после описания выбора метода получения заго­товки выполнить эскиз заготовки.

• назначить общие припуски на все обрабатываемые поверхности по стандартам:

ГОСТ 26645-85 - для отливок;

ГОСТ 7505-89 - для поковок;

ГОСТ 2590-88 - для горячекатаного проката;

ГОСТ 7417-88 - для калиброванного круглого проката;

ГОСТ 8731-87 - горячекатаные трубы;

ГОСТ 8734-87 - холоднотянутые трубы;

ГОСТ 7062-98 - для заготовок, полученных свободной ковкой;

ГОСТ 2591-88 - горячекатаная квадратная сталь.

В случае отсутствия в базовом технологическом процессе массы заготовки следует рассчитать размеры и массу заготовки с учетом рекомендации [16,с.205.. .369]

• выполнить чертеж заготовки. После определения массы спроектиро­ванной заготовки рекомендуется рассчитать коэффициент использования материала по уп­рощенной формуле:

, (2.1)

где m_д - масса детали, кг;

m_з. - масса заготовки, кг.

Ориентировочно коэффициент использования материала для различных видов заготовки должен иметь значение_:

≥0,75 - для заготовок, полученных литьем;

≥0,65 - для заготовок, полученных горячей штамповкой;

≥0,45 - для заготовок, полученных из проката;

≥0,38 - для заготовок, полученных свободной ковкой.

• сделать вывод о принятом виде заготовки для изготовления детали на основании величины коэффициента использования материала и затрат на изготовление заготовки.