4.4. Выбор заготовки и метода ее изготовления

Анализируя данные технико-экономического расчета себестоимости различных способов получения заготовки, произведенных с помощью ЭВМ (см. прил. 1) можно сделать вывод, что для условий мелкосерийного производства и годовой программы выпуска деталей 5000 шт. целесообразно получать заготовку для изготовления корпуса ЕФ.020.599 литьем в кокиль и облицованный кокиль.

Себестоимость данным способом составляет 0,27 рублей.

4.5. Выбор методов обработки поверхностей заготовки

Выбор метода обработки поверхностей заготовки производится на основе обеспечения наиболее рационального процесса обработки (с учетом выбора наиболее короткого маршрута), служебного назначения детали, функционального назначения поверхностей, требований по геометрической точности.

Выбираем два возможных варианта обработки и тип соответствующего оборудования.

Обработку опорного торца корпуса осуществляем на токарно-револьверном станке 1Д325Д предварительным и окончательным точением.

Обработку основных отверстий корпуса производим предварительным и окончательным растачиванием на сверлильно-фрезерно-расточном станке ИС500ПМФ4-09.

На этом же станке осуществляем предварительное и окончательное фрезерование плоских поверхностей корпуса, а также обработку крепежных отверстий.

4.6. Выбор технологических баз

Выбор технологических баз в значительной степени определяет точность линейных размеров относительного положения поверхностей, получаемых в процессе обработки, выбор режущих и измерительных инструментов, станочных приспособлений, производительность обработки.

Базирование заготовки корпуса на токарно-револьверной и программной операциях осуществляется в токарном трехкулачковом патроне. При данной схеме базирования реализуется принцип шести опорных точек и используется комплект из трех баз: опорной, двойной опорной и скрытой опорной. Схемы базирования заготовки корпуса на операциях представлены на 2 (втором) листе графической части курсовой работы.

4.7. Разработка маршрутно-операционного технологического процесса изготовления детали

Таблица 4.1.

Маршрутно-операционный технологический процесс изготовления корпуса

№ операции	№ перехода	Наименование и содержание операции	Оборудование
1	2	3	4
Первый вариант ТП
005 010 015	1 2 1 2-5 6-8 9 10-13 14-16 17 18 1-6 7-11	Токарно-винторезная Точить поверхность 1 предварительно Точить поверхность 1 окончательно Токарно-револьверная Подрезать торец 7 предварительно Точить поверхности 10, 11, 12 предварительно с подрезкой торца 13 Расточить отв. 5, 9 предварительно и 8 окончательно Подрезать торец 7 окончательно Точить поверхности 10-12 окончательно с подрезкой торца 13 Расточить отв. 9 предварительно и 5 окончательно Снять фаску в отв. 9 Расточить отв. 9 окончательно Вертикально-фрезерная Фрезеровать поверхности 2, 16, 20, 24, 25 предварительно и 18 окончательно Фрезеровать поверхности 2, 16, 20, 24, 25 окончательно	Токарно-винто-резный станок мод. 16К20 Токарно-револь-верный станок мод. 1Д325Д Вертикально-фрезерный станок мод. 6Т12

Продолжение таблицы 4.1.

1	2	3	4
020 025	1-3 4-6 7 8,9 10,11 1,2 1-5 6,7	Вертикально-расточная Установ А Расточить отв. 3, 4, 6 предварительно Расточить отв. 3, 4, 6 окончательно Снять фаску в отв. 3 Сверлить 2 отв. 15 Нарезать резьбу в 2 отв. 15 Установ Б Сверлить 2 отв. 21 Вертикально-сверлильная Сверлить 2 отв. 14 и 2 отв. 23 Сверлить 2 отв. 17	Вертикально- расточной станок мод. 2470 Вертикально- сверлиль-ный станок мод. 2Н125
Второй вариант ТП
005 010 015	1 2 1-6 7-11 12-14 15-17 19,20	Токарно-винторезная Точить поверхность 1 предварительно Точить поверхность 1 окончательно Токарно-револьверная см. первый вариант Программная Фрезеровать поверхности 2, 16, 20, 24, 25 предварительно и 18 окончательно Фрезеровать поверхности 2, 16, 20, 24, 25 окончательно Расточить отв. 3, 4, 6 предварительно Расточить отв. 3, 4, 6 окончательно Снять фаски в отв. 3, 6	Токарно-винто-резный станок мод. 16К20 Токарно-револь-верный станок мод. 1Д325Д Сверлильно-фрезерно-расточной станок мод. ИС500ПМФ4-09

Продолжение таблицы 4.1.

1	2	3	4
	21,22 23,24 25,26 27,28	Сверлить 2 отв. 21 Сверлить 2 отв. 15 Зенкеровать 2 отв. 21 Нарезать резьбу в 2 отв. 15 Сверлить 3 отв. 14 и 2 отв. 23 Сверлить 2 отв. 17

Выводы:

1. Оба технологических процесса обеспечивают получение анализируемых линейных и угловых параметров с заданной точностью, а также заданные параметры шероховатости (см. лист 1 графической части КР).

2. Второй вариант технологического процесса содержит меньшее число операций (за счет концентрации технологических переходов).

3. На основании п.п. 1, 2 для реализации принимаем второй вариант технологического процесса обработки заготовки корпуса механизма подачи масла.