- •Содержание
- •1. Общая характеристика производственного объекта.
- •2. Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, изготовляемой продукции.
- •3. Описание технологической схемы объекта.
- •3.1. Компрессорная станция (Титул 100/1,2,3).
- •3.2. Блок подготовки топливного газа (Титул 100/110).
- •3.3. Узлы коммерческого учета газа на газопроводе
- •3.4. Склад азота (Титул 19).
- •3.5. Блок получения азота (Титул 21).
- •3.6. Воздушная компрессорная (Титул 20).
- •4. Нормы технологического режима.
- •5.1. Аналитический контроль.
- •5.2. Перечень блокировок и сигнализаций
- •6. Основные положения пуска и остановки производственного объекта при нормальных условиях.
- •6.1. Первоначальный пуск.
- •6.1.1. Основные мероприятия для подготовки объектов дкс к пуску.
- •6.1.2. Обеспечение дкс энергоресурсами.
- •6.1.2.1 Обеспечение электроэнергией.
- •6.1.2.2. Обеспечение горячей водой.
- •6.1.2.3. Обеспечение паром.
- •6.1.2.4. Водообеспечение.
- •6.1.2.5. Обеспечение воздухом киПиА.
- •6.1.2.6. Обеспечение азотом.
- •6.1.3. Прием на дкс энергоносителей.
- •6.1.3.1. Прием электроэнергии.
- •6.1.3.2. Прием теплоносителя.
- •6.1.3.3. Прием воды.
- •6.1.3.4. Прием сжатого и воздуха кип.
- •6.1.3.5. Прием азота.
- •6.1.3.6. Пуск блока получения азота (Титул 21).
- •6.1.4. Вытеснение воздуха из аппаратов и трубопроводов дкс азотом в атмосферу.
- •6.1.5. Пуск.
- •6.1.5.1. Пуск Дожимной компрессорной станции.
- •6.1.5.2. Порядок запуска газовой турбины.
- •6.2. Пуск после капитального ремонта.
- •6.2.1. Подготовка к пуску.
- •6.2.2. Пуск.
- •6.3. Пуск после кратковременной остановки.
- •6.4. Остановка.
- •6.4.1. Кратковременная остановка.
- •6.4.2. Остановка перед капитальным ремонтом.
- •6.5. Правила пуска и эксплуатации дожимной компрессорной станции в зимнее время.
- •7. Безопасная эксплуатация производства.
- •7.1. Характеристика опасностей производства.
- •7.2. Возможные производственные неполадки, аварийные ситуации, способы их предупреждения и устранения.
- •Возможные производственные неполадки, аварийные ситуации и способы их предупреждения и устранения.
- •7.2.2. Аварийная остановка.
- •7.2.2.1. Аварийная остановка по блокировке.
- •7.3. Защита технологических процессов и оборудования от аварий и травмирования работающих.
- •Предусмотренная защита технологических процессов и оборудования от аварий.
- •7.4. Меры безопасности при эксплуатации производства.
- •7.4.1. Описание технических решений по обеспечению безопасности.
- •7.4.2. Меры безопасности при пуске и остановке технологических систем, отдельных видов оборудования.
- •7.4.2.1. Требования безопасности при пуске и остановке дкс.
- •7.4.2.2. Требования безопасности при пуске отдельных видов оборудования.
- •7.4.2.3. Требования безопасности при остановке отдельных видов оборудования.
- •7.4.2.4. Подготовка аппаратов и трубопроводов к проведению ремонтных и огневых работ.
- •7.4.3. Меры безопасности при ведении технологического процесса, выполнении регламентных производственных операций.
- •7.4.4. Мероприятия по обеспечению условий безопасности и охраны труда обслуживающего персонала.
- •7.4.5. Мероприятия по взрывопожаробезопасности.
- •7.4.5.1. Классификация технологических блоков по взрывоопасности.
- •7.4.5.2. Предусмотренные меры безопасности и противоаварийной защиты.
- •7.4.5.3. Молниезащита и защита от статического электричества.
- •7.4.5.4. Противопожарная защита
- •7.4.6. Индивидуальные и коллективные средства защиты работающих.
- •7.4.7. Безопасные методы обращения с пирофорными отложениями.
- •7.4.8. Безопасные методы удаления продуктов производства из технологических систем и отдельных видов оборудования.
- •8. Отходы при производстве продукции, сточные воды, выбросы в атмосферу, методы их
- •8.1. Твердые и жидкие отходы.
- •8.2. Сточные воды.
- •Сточные воды объектов Локосовской дкс.
- •8.3. Выбросы в атмосферу.
- •Валовой выброс загрязняющих веществ.
- •9. Краткая характеристика технологического оборудования, регулирующих и предохранительных клапанов.
- •9.1. Характеристика технологического оборудования.
- •9.2. Характеристика регулирующих клапанов.
- •9.3. Характеристика предохранительных клапанов.
- •10. Перечень обязательных инструкций и нормативно-технической документации.
- •10.1. Перечень обязательных инструкций.
- •10.2. Перечень нормативно-технической документации.
- •5 Технологический регламент «Дожимная компрессорная станция оао «Локосовский гпк»
3.4. Склад азота (Титул 19).
Для периодической продувки трубопроводов, аппаратов, опрессовки оборудования, выдавливания углеводородного конденсата из ёмкости Е-3, предусмотрен склад азота низкого и высокого давления.
Азот на компрессорную установку доставляется в жидком виде в передвижной газификационной установке ГУ-5/20-П, выпускаемой ОАО «Сибкриотехника», г. Омск. Газификатор представляет собой автономный комплекс, состоящий из криогенного резервуара, криогенного насоса, испарителя, коллектора раздачи, электропульта.
Газификационная установка предназначена для хранения, газификации и транспортирования жидкого азота. Вместимость криогенного резервуара – 5,0 м3 (4 300 кг азота), давление нагнетания – до 20,0 МПа. Температура продукта на выходе из установки – минус 5… плюс 20˚С.
Жидкий азот из криогенного резервуара подается в испаритель, где происходит его газификация за счет тепла антифриза, нагреваемого электронагревателями. Из испарителя газообразный азот подается по трубопроводу в емкости азота Е-30/1, Е-30/2, объемом 25 м3 каждая. Для заполнения одного ресивера азотом необходимо 1 100 кг жидкого азота. Расчетное давление ресиверов азота – 4,0 МПа.
Рабочее давление в емкостях азота Е-30/1,2 – 1,1…3,3 МПа (поз. PIT021/1, PIT 021/2). При достижении давления 3,4 МПа (поз. PIA 018) отключается электроэнергия питания ГУ-5/20-П, при уменьшении давления азота до 1,0 МПа (поз. PIA 021/1, PIA 021/2) подается световая, звуковая сигнализация минимального давления.
От ресиверов азота, через регуляторы давления прямого действия осуществляется подача азота с низким давлением 0,5 МПа (поз. PI 023) и высоким давлением 3,0 МПа (поз. PI 025).
Периодичность заполнения ресиверов азотом определяется в процессе эксплуатации компрессорной станции.
3.5. Блок получения азота (Титул 21).
Для сухих газовых уплотнений компрессоров фирмы «Dresser-Rand» требуется непрерывная подача сухого азота.
Количество азота, подаваемого к одному компрессору, составляет 38…46 нм3/час. Минимальное давление азота – 0,4 МПа, максимальное давление азота – 1,0 МПа, температура – минус 55…плюс 40˚С. Размер частиц мехпримесей – не более 5 микрон.
Для получения азота используется мембранная газоразделительная установка МВа-0,135/99, выпускаемая ОАО «Криогенмаш».
Производительность установки – не менее 135 нм3/час.
Содержание азота – не менее 99% об.
Содержание кислорода в газе - не более 1,0% об.
Давление азота на выходе – 1,1…1,2 МПа
Точка росы азота – минус 50˚С
Температура газа на выходе из блока – не выше 40˚С.
Установка МВа – 0,135/99 предназначена для получения азота из атмосферного воздуха с помощью полимерной селективной мембраны. Работа блока осуществляется следующим образом: воздушный компрессор забирает воздух из помещения (или вне его), сжимает до необходимого давления (1,3 МПа), подаёт в блок очистки, где из него удаляется капельная влага и механические примеси до 0,1 мг/м3. Очищенный воздух подогревается до заданной температуры (30…40°С) и поступает на разделение в мембранный блок. В мембранном блоке кислород и пары воды проходят через мембрану с большей скоростью, чем азот. Оставшийся над мембраной азот осушается до точки росы минус 50°С, затем подаётся потребителю. Воздух проникший под мембрану и обогащённый кислородом до 30…40 %, выбрасывается в атмосферу.
Азот с давлением 1,1…1,2 МПа поступает в емкость Е-401, объемом 25 м3, далее через регулятор давления PV 072 с давлением 0,5…1,0 МПа (поз. PIT 072), температурой 5…34˚С (поз. TI 036, ТТ 037) подается к сухим газовым уплотнениям компрессоров ТКА-101.1, ТКА-101.2. При минимальном давлении 0,5 МПа (поз. PIАL 071), максимальном давлении 1,25 МПа (поз. PIАH 071) подается световая, звуковая сигнализация, при давлении 1,3 МПа – останов компрессоров ВК-401/1, ВК-401/2.
Установка получения азота размещается в помещении с температурой воздуха в нем не ниже 5˚С и не выше 40˚С.
Система контроля и управления установки поставлена комплектно и обеспечивает замеры основных параметров (температура, концентрация кислорода и азота, расход, давление продукта) и отключение оборудования при возникновении аварийной ситуации.
В здании, где установлен блок получения азота, установлен датчик на содержание кислорода. При снижении содержания кислорода в воздухе ниже 19% предусмотрена световая и звуковая сигнализация по месту и в ПУ, включение аварийной вентиляции.
Технологическая схема и схема автоматизации азота высокого и низкого давления приведена в Приложении 11.8.