4.3.2. Виробництво пластівців Геркулес

Пластівці являють собою плющену цілу крупу, їх товщина становить біля 0,5 мм. Пластівці виробляють з крупи вищого сорту. До них висуваються додаткові вимоги за вмістом домішок, тому крупу додатково очищують на крупосортувальних машинах, аспіраторах та падді-машинах (рис. 9).

Очищену крупу пропарюють в апаратах безперервної дії, при цьому її зволожують на 2,0...2,5 % та відволожують 20...30 хв.

Крупу плющать в плющильних верстатах з гладкими валками при співвідношенні швидкостей 1:1. Колова швидкість валків становить 2,0...2,5 м/с.

Якщо вологість пластівців перевищує допустиму (12,5 %), їх підсушують, в аспіраторах або аспіраційних колонках охолоджують, відвівають мучку та частинки плівок, після чого направляють на фасування.

4.3.3. Виробництво толокна

Толокно являє собою борошно з вівсяного ядра, яке піддане інтенсивній ВТО. Під час ВТО відбувається гідроліз крохмалю, перетворюючи його на декстрини та цукри, які легко засвоюються організмом. Тому толокно використовується як продукт дієтичного харчування.

Типова технологічна схема (рис. 10) включає очищення зерна, його ВТО, виробництво крупи та її розмел в борошно. Очищують зерно звичайним способом як і при виробництві вівсяної крупи.

Після очищення зерна його замочують протягом 2 год водою, нагрітою до 35 °С. Потім у варильному апараті при тиску пари 0,15...0,20 МПа овес витримують 1,5...2,0 год, після чого висушують у парових сушарках до вологості 5...6 %, Після сушіння та охолодження зерно переробляють за схемою, аналогічною схемі отримання звичайної крупи.

Розмелювання крупи проводять на двох системах, які складаються з вальцевого верстату та розсійника. Продукти розмелу просіюють на капронових ситах № 29 та 32, проходом з яких отримують толокно. Толокно контролюють на розсійнику. Воно повинно мати вологість не більше 10 %, зольність не вище 2,0 %, металомагнітних домішок – не більше 3 мг/кг. Крупність толокна визначають залишком на шовковому ситі № 27 не більше 2 % та проходом крізь шовкове сито № 38 – не менше 60,0 %.

4.3.4. Вихід та якість готової продукції

Вихід та якість готової крупи наведені в [11, с. 40-48].

4.4. Технологія виробництва круп з ячменю

4.4.1. Крупи ячмінні перлові

4.4.1.1. Підготовка зерна ячменю до переробки

Ячмінь в зерноочисному відділені можливо очищати шляхом (рис. 11):

1. одноразового пропуску крізь скальператор для відділення найбільш крупних домішок;

2. одноразового пропуску всього зерна крізь сепаратор, у якому проводять первинне очищення зерна від крупних, дрібних і легких домішок;

3. поділу маси зерна на дві фракції за крупністю у розсійнику з метою наступного роздільного очищення одержаних потоків зерна ячменю (сходу з пробивного сита з отворами 2,4×20 мм і проходу цього сита) і більш ефективного відокремлення дрібного ячменю. При використанні розсійників АІ-БРУ доцільно встановлювати сита за схемою 2 [11];

4. одноразового пропуску крупної фракції зерна (схід із сита з отворами 2,4×20 мм) крізь сепаратор другого проходу для додаткового очищення від крупних домішок і додаткового виділення дрібної фракції зерна;

5. одноразового пропуску дрібної фракції зерна, одержаної після розсійника, крізь сепаратор третього проходу, оснащеного ситами з отворами 4,0×20 мм і 2,2×20 мм. Сходом із сита з отворами 2,2×20 мм відбирають дрібну фракцію зерна, а проходом – дрібний ячмінь;

6. одноразового пропуску крупної фракції зерна, одержаного сходом із сита з отворами 2,4×20 мм, крізь вівсюговідбірник для виділення вівса, вівсюга та інших домішок, які відрізняються від зерна ячменю за довжиною;

7. одноразового пропуску дрібної фракції зерна, одержаної сходом із сит з отворами 2,2 х 20 мм, крізь кукілевідбірник для виділення кукілю, в'юнка та гречишки в'юнкової.

Дрібний ячмінь, одержаний на сепараторі проходом крізь сито з отворами 2,2х20 мм, спрямовують у бурат контролю дрібного зерна, де проходом крізь сито з отворами Ø 1,6 мм з дрібного зерна вилучають відходи ІІІ категорії.

ВТО зерна вівса. Після очищення з метою підвищення виходу круп перед лущенням ячмінь пропарюють протягом 3 хв під тиском пари 0,2 МПа з наступним підсушуванням до вологості не більше 15%. Пропарювання проводять в пропарювачах Неруша, А9-БПБ та інших.