2.3.Стержневой участок

Изготовление  стержней осуществляется вручную, крупные стержни изготавливаются на  встряхивающей машине с допрессовкой. Для изготовления стержней применяется два вида смесей: для одной смеси связующим является жидкое стекло; другая готовится с применением лингосульфоната и крепителя «КО». Все стержни подвергаются сушке в камерном сушиле.

Сборка форм производится на сборочных рольгангах, после чего формы передаются на тележечные конвейера, где и производится их заливка.

 

Стержневая машина АС-3С

Представляет собой одноэтажное здание, состоящее из двух линий, включающих в себя: проходное сушило на каждой, участок формовки стержней на пескодувных машинах АС-3 С и смесеприготовительное оборудование - 2 бегуна модели 112А. Стержневой участок оснащен ленточными конвейерами для уборки брака, машинами для калибровки стержней, напольным цепным конвейером и ЦПК для подачи стержней в формовочное отделение основного корпуса.

Также имеется участок для промывки и исправления драйеров и участок ручной формовки.

2.4.Смесеприготовительное отделение

Приготовление формовочной смеси  производится в смешивающих бегунах. Для изготовления форм применяется единая формовочная смесь. Освежение формовочной смеси  производится песком и глиной. Глина задается в виде глинистой эмульсии. В отделении имеется участок подготовки исходных формовочных материалов, на котором производится магнитная сепарация и просев отработанной смеси, сушка свежего песка и глины, помол и просев глины, применяемой для приготовления стержневых смесей.

Смесеприготовительный участок состоит из двух блоков бегунов модели 116М, транспортных систем, состоящих из ленточных конвейеров и оборудования для очистки отработанной формовочной смеси: магнитных сепараторов, полигональных и вибросит.

2.5.Участок очистки литья

Состоит из системы пластинчатых конвейеров для охлаждения и подачи отливок в барабан галтовочный очистной непрерывного действия (БНД) (из-под каждой выбивной инерционной решетки), ленточных транспортеров ЛК2 (на который попадают литники из БНД) и Л КЗ (по которому литники передаются в шихтовой двор); ЦПК для подачи условно годных отливок на вторичную очистку в БНД со "звездочками"

2.6.Термообрубное отделение

Выбивка форм после охлаждения  осуществляется на выбивных решетках, после чего отливки проходят предварительную очистку в  галтовочных барабанах. Очищенные отливки подвергаются термообработке – нормализации в проходной печи. Режим термообработки предусматривает нагрев отливок до температуры 930-950 °С, выдержку при этой температуре и охлаждение на воздухе.

Очистка отливок  производится в дробеметных барабанах и  дробеметной камере. Окончательная обработка отливок включает отрезку прибылей газорезкой, обрубку отливок  пневматическими рубильными молотками, заварку дефектов и заточку отливок на стационарных и подвесных точилах. Обработанные отливки предъявляются ОТК. Годные отливки отправляются на склад. Отливки с выявленными несоответствиями дорабатываются, производится исправление дефектов (если это возможно), после чего они вновь предъявляются ОТК.

Приготовление формовочных и стержневых смесей. Очень важными операциями являются увлажнение и перемешивание смеси. Тщательное перемешивание смеси необходимо для равномерного распределения ее составляющих. При перемешивании глина и связующее обволакивают зерна песка, комья отдельных составляющих разрушаются и равномерно распределяется влага. Хорошо перемешанная смесь обладает максимальной прочностью и газопроницаемостью. Для перемешивания смеси применяют лопастные смесители или бегуны.

Лопастной смеситель ‑ это машина непрерывного действия, он может быть встроен в автоматизированную смесеприготовительную систему. Смеситель часто применяют для приготовления смесей с низким содержанием глины (наполнительных смесей, сыпучих и т. д.) или смесей с жидкими связующими. Смеси с высоким содержанием глины в лопастном смесителе плохо перемешиваются и поэтому обладают низкими технологическими свойствами. Такие смеси обычно приготовляют в катковых смесителях-бегунах.

Порядок загрузки составляющих смеси. Сначала загружают сухие материалы: песок, глину и отработанную формовочную смесь. Сухую смесь перемешивают примерно 1-3 минуты и затем увлажняют. В случае применения глинистой эмульсии (раствора глины в воде или же глиноугольной эмульсии) влажность регулируют добавлением раствора эмульсии и воды. После увлажнения смесь еще раз перемешивается в течение нескольких минут. Связующие обычно загружают последними. Продолжительность перемешивания составляет для смеси: наполнительной 2-3 мин, 3-5 минут и облицовочной 5—10 мин.

Для быстросохнущих облицовочных смесей особое значение порядок загрузки и продолжительность перемешивания смесей. Обычно быстросохнущие смеси приготовляют в смешивающих бегунах. При приготовлении этих смесей сначала в бегуны загружают сухие материалы (отработанную смесь, песок, добавки и пр.) и перемешивают в течение 5 минут, затем вводят связующее и воду, все перемешивают еще 7—10 мин. Готовая смесь должна вылежаться перед употреблением в течение нескольких часов для равномерного распределения в ней влаги.

При приготовлении быстросохнущих смесей с жидким стеклом сначала загружают песок, глину и перемешивают 2-3 мин, потом добавляют едкий натр и смесь еще раз перемешивают 3-4 минуты, затем вводят жидкое стекло и опять перемешивают 10—12 минут. После этого добавляют мазут и снова перемешивают в течение 4-5 минут.