3.Застосування пластмас при виготовленні пристроїв. Особливості складання спеціальних пристроїв

Великі можливості в частині скорочення строків і собівартості виготовлення пристосувань для серійного виробництва дає застосування пластмас. У верстатних пристосуваннях зазвичай використовують епоксидні компаунди як найбільш міцні пластичні маси. Ливарна композиція з них містить 100 масових часток епоксидної смоли ЕД-5 або ЕД-6, 200 м.ч. наповнювача (залізний порошок, залізний сурик, маршалит, цемент і ін), 15-20 м. ч. пластифікатора (дибутилфталат) і 8-9 м. д. затверджувача (поліетиленполіамін). При виготовленні основних і допоміжних деталей спеціальних пристосувань цю композицію заливають в разові форми. Після затвердіння компаунд має наступні механічні властивості: твердість НВ 20, межа міцності при розтягуванні 60 МПа, межа міцності при стисненні до 130 МПа, питому ударну в'язкість до 120 МПа. Щільність компаунда в залежності від наповнювача 1,2-2,0; усадка компаунда при затвердінні близько 0,1%; його зносостійкість близька до зносостійкості алюмінієвих сплавів. Міцність компаунда можна підвищити введенням сталевої арматури.  Разові форми для виливків можна виготовляти з гіпсу (по виплавлюваної воскової моделі деталі, яка відливається), картону (шляхом викреслювання, вирізки і подальшого склеювання розгортки для простих конфігурацій деталей), а також з пластиліну. Виготовлення таких форм не вимагає багато часу (близько 1-1,5 год.). З епоксидного компаунда можна відливати ложементи (негативні відбитки) для установки оброблюваних заготовок по зовнішній поверхні. Основою ложемента служить зварена коробка (касета) 1, що заливається компаундом 2 (рис. 77, а). На її верхній площині литтям по еталонній деталі виходить негативний відбиток 3 для оброблюваної заготовки 4.

На рис. 77, б показаний спосіб виготовлення кондукторних плит з точно координованими отворами. Кондукторні втулки 5 встановлюють на основу 6 по мірним плиткам. Фіксація їх виробляється струбцинами або клеєм. Потім встановлюють рамку 7, що визначає зовнішні контури кондукторної плити, і простір між втулками і рамкою заливають компаундом 2. При малій усадці компаунда забезпечується точне міжосьова відстань.

Збірку спеціальних пристосувань виробляють з виконанням ряду пригоночних робіт і обробкою «за місцем». Для отримання сполучень підвищеної точності застосовують припилювання, пришабрування і притирання. Збірку слід розчленовувати на вузлову і загальну, що скорочує тривалість циклу виготовлення пристосувань.

У процесі складання виробляють регулювання і точну вивірку взаємного положення деталей та вузлів пристосування. Знайдене положення фіксують контрольними штифтами. Для нерухомих з'єднань деталей та пристроїв, що працюють на стиск та зсув, можна застосовувати склеювання. При використанні епоксидних клеїв отримують міцність на зрушення 30-35 МПа. Для точної фіксації сполучених деталей необхідно застосовувати контрольні штифти. Розбирання клейових з'єднань здійснюється нагріванням їх до температури 150 ° С.

Для підвищення точності збірки часто практикують спільну обробку декількох деталей після їх складання. Так, для отримання суворої співвісності отворів в декількох деталях їх остаточне розточування ведуть з однієї установки. Робочі поверхні настановних елементів часто шліфують за один прохід після остаточної фіксації на корпусі пристосування. При збірці пристосування звертається увага на якісну пригонку елементів фіксації корпусу пристосування з верстатом.

Лекція до теми № 2. Приймання та періодичний контроль

пристроїв в процесі їх експлуатації

Знов виготовлений пристрій ретельно перевіряють перед здачею в експлуатацію. Перевірка передбачає: зовнішній огляд, контроль комплектності відповідно до креслення, правильність виготовлення приладу по основних елементах і сполученням (плавність і легкість переміщення, щільність посадок), випробування пристроїв у роботі з виконанням необхідних регулювань і доводочних робіт (перевірка дії настановних і затискних механізмів, поворотних пристроїв, фіксаторів, виштовхувачів) і контроль пристрою на точність виконуваної їм роботи.

Контроль точності виготовлення верстатних і складальних пристроїв здійснюють трьома способами: безпосереднім виміром тих розмірів пристрої, від яких залежить точність його роботи; пробною обробкою декількох заготівель (зборкою декількох вузлів) з наступним контролем їхньої якості універсальними вимірювальними засобами, калібрами або контрольними пристроями; використанням для контролю еталонних деталей.

Перший спосіб, здійснюваний за допомогою універсальних вимірювальних інструментів, трудомісткий і виконується висококваліфікованими контролерами. Другий спосіб є чисто функціональним, він зручний для виробничих умов, але пов'язаний із втратою пробних заготівель. Третій спосіб заснований на використанні еталонної деталі, за допомогою якої перевіряють положення настановних елементів відносно напрямних елементів.

Пристрій періодично оглядають і перевіряють. У серійному виробництві пристрій періодично знімають із верстатів і здають на склад або зберігають у робочого місця. У цей час їх оглядають і перевіряють точність розмірів. У масовому виробництві пристрій перевіряють на верстаті в перервах між змінами. Тут найбільш зручний контроль по еталонах.

На великих заводах періодично перевірку пристроїв здійснюють працівники ВТК. Результати перевірки фіксуються в паспорті пристрою. На основі періодичних оглядів і перевірок виявляється необхідність профілактичного й поточного ремонтів, а також заміни зношених елементів і вузлів пристрою. У паспорт пристрою вносять наступні дані: шифр пристрою; найменування й номер операції; номер креслення пристрою; інвентарний номер верстата, на якому використається пристрій; дата перевірки, висновок і підписи приймальників; час роботи пристрою; число оброблених деталей; зауваження робітників і майстра; дата й причина ремонту; дата виходу пристрою з ладу й причина. Дані паспорти враховуються при конструюванні аналогічних пристосувань. Новий контрольний пристрій проходить налагодження, перевірку перед здачею в експлуатацію й періодичні перевірки на робочих і контрольних постах. При прийманні контрольні пристрої піддають повному метрологічному дослідженню, зіставляючи результати вимірів деталей у пристрої з результатами виміру універсальними інструментами. Погрішності виміру аналізують і визначають у стабільності роботи пристрою. На прийнятий пристрій становлять атестат, інструкцію для користування й карту періодичної перевірки.

Періодична перевірка контрольних пристроїв у процесі їхньої експлуатації проводиться ВТК. Перевірку здійснюють інспектори центральної вимірювальної лабораторії (ЦВЛ) по спеціальній інструкції, маючи креслення пристрою й карту періодичної перевірки. При виявленні дефектів і зносів пристрій направляють у ремонт. Після ремонту пристрою проходять контрольну перевірку ВТК. Виміри при перевірці пристрою виконують універсальними вимірювачами, а також за допомогою еталонних деталей. Останні використовують для періодичного настроювання контрольних пристроїв, постачених відліковими вимірювальними засобами (індикаторами, мініметрами й т.п.). На еталонні деталі становлять паспорти, а самі вони проходять періодичну перевірку в ЦВЛ.

Список літератури, яка використовувалась

1. Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений – М., Машиностроение 1983 – 277 с., ил.

2 . Бигунов Л.А., Бабракова В.И. – Методические указания по разработке

конструторского раздела дипломного проекта для учащихся

специальностей 1504 и 2401 Киев РНМК по ССО 1989.

3. Куклин Н.Г., Куклина Г.С. Детали машин: Учебник для машиностроит.

спец. техникумов. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Высш. шк., 1984.

255с., ил.

4. Ицкович Г.М. Сопротивление материалов: учебник для учащихся

машиностроит. техникумов. – 6-е изд., испр. – М.: Высшая школа,

1982.383 с., ил.

5. Мотовилин Г.В. и др. Автомобильные материалы: Справочник. – 3 – е

изд.перераб. и доп. / Г.В. Мотовилин, М.А. Масино, О.М. Суворов. –

Транспорт, 1989. – 464 с.: табл., библиогр.

6. Канарчук В.Є. Основи технічного обслуговування і ремонту автомобілів у 3-х кн., Кн.3 Ремонт автотранспортних засобів.К. Вища школа, 1994- 559с., іл..

7. Клебанов Б.В. Ремонт автомобилей – М. Транспорт, 1968 – 360 с., ил.