3. Робота пристрою

Для застосування в роботі пристрою його установлюють на АКБ таким чином, щоб пластини важелів торкались бокової поверхні АКБ під буртиком. Потім підіймаємо вгору за рукоятку пристрій і таким чином забезпечуємо надійний захват АКБ. Після транспортування АКБ його опускають на стелаж або підлогу. Натискають на рукоятку вниз і при цьому нижні частині важелів розсуваються в сторону і звільняють від захвата АКБ.

Змістовний модуль 5. Специфіка виготовлення та контролю пристроїв

Лекція до теми №1. Специфіка виготовлення пристроїв

1. Методи виготовлення пристроїв

Пристрої виготовляють різними методами. Універсальні пристрої випускаються в значній кількості для укомплектування нових верстатів і діючого верстатного устаткування; значна частина їх стандартизована (трьох - і четирьохкулачкові патрони, плити й інші пристрої). Виготовлення цих пристроїв зосереджено на спеціалізованих заводах або в спеціальних цехах верстатно - інструментальних заводів і здійснюється по принципах поточно-масового або крупносерійного виробництва. Аналогічним образом виготовляють нормалізовані пристрої, а також вузли й окремі деталі до них. Спеціальні пристрої виготовляють індивідуально або малими партіями в інструментальних цехах машинобудівних заводів (для власних потреб) і верстатобудівними заводами (для оснащення спеціальних верстатів, що випускають,). При широкому використанні стандартних елементів їхнє виготовлення може бути організоване за принципом серійного виробництва на спеціалізованих заводах. При широкій номенклатурі виробів і великому обсязі випуску ці заводи можуть обслуговувати групу прикріплених підприємств.

Спеціалізація виробництва й можливість ефективного використання спеціального устаткування забезпечує виготовлення пристроїв у стислий термін і меншу собівартість.

Заготівлі для деталей спеціальних пристроїв виконують методами одиничного виробництва (литтям, куванням, дрібні деталі обробляють із сортового матеріалу). Заготівлі середніх і великих розмірів складної конфігурації (корпуси пристроїв, стійки, кронштейни й т.п.) часто виготовляють звареними. Литі заготівлі відповідальних деталей (корпуси пристроїв) перед остаточною механічною обробкою доцільно піддавати обдиранню й природному або штучному старінню для зняття залишкових напруг. Зварювальні заготівлі одержують із попередньо заготовлених елементів (плит, планок, косинців, косинок, шайб, втулок). Їх очищають від іржі й масла, збирають на струбцинах, вивіряють правильність взаємного положення й «прихоплюють» в окремих крапках. Після зняття струбцин роблять перевірку, а за тим накладають основні шви. Для зменшення деформацій краще дугове електрозварювання. Газове зварювання застосовують для деталей товщиною до 4 мм. Деформації вузла зменшують також накладенням переривчастих зварених швів.

Для зняття залишкових напруг зварені заготівлі нагрівають у плиті 1,5-2 год. при температурі 600-650° С. При більших розмірах вузла, коли нагрівання утруднене, проковують шви молотком. Деталі спеціальних пристроїв різноманітних, точність їхнього виготовлення відповідає 6-9-му квалітетам, тому механічна обробка виконується робітниками високої кваліфікації. Обробку нормалізованих деталей ведуть партіями на попередньо настроєних верстатах, застосовуючи методи серійного виробництва.

2. Способи виготовлення деталей(заготівель)

пристроїв

Специфічне виготовлення деталей з точно координованими отворами (корпусів свердлильних і розточувальних пристроїв, накладних кондукторів, дисків, ділильних пристроїв і т.п.). При вузьких допусках на міжосьові відстані (соті й тисячні частки міліметра) звичайні методи розмітки й розточування не забезпечують потрібного результату. При великому обсязі робіт по виконанню точно координованих отворів варто застосовувати координатно-розточувальні верстати звичайного типу або з ЧПУ, на яких забезпечується висока точність отворів з паралельними, а при наявності поворотного стола - з пересічними або перехресними осями. Застосовуючи спеціальні планетарні головки, на цих верстатах можна вести також шліфування точно розташованих отворів, круглих пазів і криволінійних поверхонь.

При малому завантаженні координатно-розточувальних верстатів їхня висока вартість не окупається. Тому на невеликих заводах застосовують спрощені методи одержання точно розташованих отворів на верстатах універсального типу.

Розточування по еталонних втулках здійснюють на точних токарських горизонтально-розточувальних або вертикально-фрезерних верстатах. Положення осів розмічають на заготівлі, по цій розмітці свердлять отвору й нарізають у них різьблення. Діаметр отворів повинен бути менше діаметра розточування. На лицьовій стороні деталі прикручують еталонні втулки, зовнішній діаметр яких має округлений розмір (15, 20 і 30 мм). Відстань між втулками 1 точно встановлюють за допомогою мірних плиток 2 (рис.65,а). Потім втулки остаточно кріплять до заготівлі 3, затягуючи гвинти 4. Необхідний розмір набору плиток легко підрахувати, знаючи задану міжосьову відстань і розміри втулок. Заготівлю із закріпленими втулками встановлюють на планшайбу токарського верстата так, щоб вісь однієї із втулок збіглася з віссю шпинделя з вивіркою по індикаторі (рис.65,б). Домігшись точної установки заготівлі, втулку знімають, і отвору розточують до потрібного розміру. Таким чином, вісь розточеного отвору точно збігається з віссю еталонної втулки. Аналогічно розточують інші отвори деталі, забезпечуючи точність міжосьової відстані до 0,01 мм.

Можна розточувати отвору також на токарському верстаті без попередньої розмітки. Заготівлю 1 (рис.66,а) кріплять на планшайбі токарського верстата прихватами 2. Точну установку заготівлі роблять по закріпленому на планшайбі косинцю 3 за допомогою мірних плиток 4. Попередніми точними вимірами визначають відстань А и В від осі обертання до граней косинця. Розміри набору плиток для одержання заданих розмірів визначають підрахунком.

Аналогічним образом розраховують і інші отвори (рис. 66, б). При цьому методі необхідно координувати розмір отворів, що розточують, від базових граней деталі. Для зменшення впливу пружних віджимань на точність розточування, обробку ведуть за кілька проходів. На останньому проході знімають мінімальну стружку, домагаючись одержання заданого діаметрального розміру.

При обробці (або контролі) похилих площадок, положення яких на деталі задана певними кутами, застосовують синусні плити, установлені на три сферичні опори. Знаючи відстані між опорами, можна розрахувати висоту підставок, щоб оброблювана (контрольована) деталь займала те або інше похиле положення. Застосовують також синусні плити в комбінації з ділильним пристроєм. На них можна розмічати й шліфувати деталі, використовуючи знімні магнітні плити. Плиту встановлюють під необхідним кутом до горизонтальної площини за допомогою мірних плиток з високою точністю.

Для досягнення заданої точності при виготовленні пристроїв застосовують спарену обробку (спільне розточування сполучених деталей, розгортання, шліфування), а також перенос розміру з однієї деталі на іншу. Механічну обробку ведуть на універсальних верстатах, використовуючи інструменти пристроїв загального призначення.