1. Призначення й типи контрольних пристроїв
Контроль якості виробів досить важливий у сучасному машинобудуванні; особливо велика роль контролю при виробництві виробів за принципом повної взаємозамінності. Застосування універсальних вимірювальних інструментів і калібрів малопродуктивне, не завжди забезпечує потрібну точність і зручності контролю, а в умовах поточно-автоматизованого виробництва взагалі неприйнятно.
Контрольні пристрої підвищують продуктивність праці контролерів, поліпшують умови їхньої роботи, підвищують якість і об'єктивність контролю. Так, при контролі гладкого валика діаметром 40 мм у трьох перетинах мікрометром забезпечується продуктивність 90 деталей у годину, при використанні граничної скоби – 300 деталей, контрольного пристрою з одним індикатором – 400, контрольного пристрою із трьома електроконтактними головками й світловою сигналізацією – 1500.
Контрольні пристрої зменшують влучення браку в придатні деталі й пропуск придатних деталей у брак.
Контрольні пристрої застосовують для перевірки заготівель, деталей і вузлів машин. Пристрої для перевірки деталей застосовують на проміжних етапах обробки (міжопераційний контроль) і для остаточного приймання, виявляючи точність розмірів, взаємного положення поверхонь і правильність їхньої геометричної форми.
Висока точність сучасних машин спричиняється використання в контрольних пристроях вимірників високої чутливості й важливість правильного вибору принципової схеми й конструкції пристрою.
Погрішність виміру, під якою розуміють відхилення знайденого значення величини від її щирого значення, повинна бути по можливості малої.
Однак надмірне підвищення точності виміру може привести до ускладнення й подорожчання пристрою й зниженню його продуктивності.
Погрішності виміру залежно від призначення виробу допускають у межах 8-30% поля допуску на контрольований об'єкт. Загальна (сумарна) погрішність виміру визначається її складових: погрішністю, властивій самій схемі; погрішністю установки контрольованого виробу; погрішністю настроювання пристрою по еталоні, зношуванням деталей пристрою, а також коливаннями температур.
При розподілі первинних погрішностей за законом Гауса поле сумарних погрішностей вимірів
де ∆1, ∆2........, ∆n – поля первинних погрішностей.
При конструюванні контрольних пристроїв необхідно вивчити умови виникнення первинних погрішностей і виявити шляхи їхнього зменшення або повного усунення. На вибір принципової схеми контрольного пристрою великий вплив робить задана продуктивність контролю. При 100%- ний перевірці деталей у поточному виробництві час контролю не повинне перевищувати темпу роботи поточної лінії. Для вибіркового контролю деталей при стабільних технологічних процесах їхнього виготовлення вимоги до продуктивності контрольного пристрою можуть бути знижені.
Для перевірки невеликих і середніх деталей застосовують стаціонарні контрольні пристрої, а для великих - переносні. Поряд з одномірними знаходять широке застосування багатомірні пристрої, де за одну установку перевіряють кілька параметрів.
Контрольні пристрої ділять на пасивні й активні. Пасивні застосовують після виконання операцій обробки. Активні встановлюють на верстатах; вони контролюють деталі в процесі обробки, даючи сигнал на органи верстата або робітникові на припинення обробки або зміна умов її виконання з появою браку. Контрольні пристрої із самостійних пристроїв, перетворюються в складову частину автоматичних систем. Це дозволяє знизити собівартість продукції в результаті усунення браку й виключення контролю як самостійної операції.
Контрольні пристрої, звичайні і автоматичні, повинні забезпечувати задану точність і продуктивність контролю, бути зручними в експлуатації, простими у виготовленні, надійними при тривалій роботі й економічними.