2. Вихідні дані для розрахунку гідравлічних затискних пристроїв

Необхідна сила на штоку Р, хід поршня L і година його робочого ходу (година затиснення заготівлі) t. Задаючись тиском масла p, можна визначити площу поршня

F = (мм²),

а звідси діаметр циліндра

( мм)

3. Пневмогідравлічний привод. Особливість конструкції

У пневмогідравлічному приводі вихідною енергією є потенційна енергія стисненого повітря, що перетворюється спочатку в енергію стислої рідини, а потім уже в силу на штоці. Створення пневмогідроприводу являє собою спробу використати одночасно переваги пневмо- і гідроприводу.

Істотним недоліком приводу, представленого на рис. 38,а є порівняно великий хід пневмоциліндра 1, необхідний для одержання щодо невеликих переміщень штока циліндру 4. Для усунення цього недоліку розроблений ряд конструкцій, що дозволяють здійснити попереднє швидке підведення штока, а тиск рідини збільшувати тільки наприкінці ходу штока гідроциліндру. При рівності діаметрів пневмо- і гідроциліндрів така конструкція дозволяє одержати на штоку гідроциліндру силу в 200-250 разів більшу, ніж на штоку пневмоциліндра.

Пневмогідравлічні приводи (підсилювачі) сполучать позитивні якості пневматичних і гідравлічних приводів. Вони складаються з перетворювача тиску (мультиплікатора) з необхідними апаратурою й робочими гідравлічними циліндрами, що підключають до нього, штоки яких пускають у хід затискні пристрої пристосувань. Пневмогідравлічні приводи живляться стисненим повітрям від заводської магістралі. У порівнянні з гідравлічними вони мають значно менший обсяг масла, що заповнює систему (1,5 – 3 л замість 50 – 80 л у баку гідравлічного приводу), у результаті чого робочий циліндр пристосування виходить малогабаритним. Робочий тиск у гідравлічній системі можна регулювати від 16 до 100 кГ/см.

Пневмогідравлічні затискні пристрої мають принципову схему, показану на рис. 38,а. Стиснене повітря надходить в циліндр 1 діаметром d₁. Шток цього циліндра діаметром d₂ служити плунжером гідроциліндра 2. Масло, що витісняє плунжером, надходить по трубопроводу 3 у другий гідроциліндр 4 діаметром d₃. Шток цього циліндра пов'язаний з виконавчим затискним механізмом. При випуску повітря, що відробило, зворотний рух поршнів здійснюється пружинами 5 і 6, якщо зворотний хід невеликий. З резервуара 7 масло надходити в систему для компенсації витоків. Пристрій виконується у вигляді одному блоку або з окремо винесеним циліндром 4. Останній вбудовується в пристосування, а блок циліндрів 1 і 2 установлюють у зручному місці у верстата. Керування пристроєм здійснюється триходовим краном.

У пневмогідравлічних системах масло менше нагрівається, чим у насосних гідравлічних системах, і менше спінюється. Втрати енергії в них нижче, а надійність роботи вище. Вони прості, менш коштують у виготовленні й досить універсальні в застосуванні. Керування ними легко автоматизується.

На рис.38,б представлена схема пневмогідравлічного устрою, у якому зворотний хід поршнів 9 і 11 здійснюється стисненим повітрям. При цьому зменшується довжина циліндрів, тому що немає споживи розміщати в них пружини, і підвищується швидкість спрацьовування системи. Керування пристроєм виробляється чотирьоххідним краном 10. Заповнення витоків масла надходить із резервуару 7 через зворотній клапан 8.

На рис.38,в представлена схема пневмогідравлічного пристрою, виконаного в одному блоці. При невеликому зовнішньому діаметрі воно розвиває значну силу закріплення й уписується в габарити пристосування. Його переваги - можливість підведення стисненого повітря через гнучкий рукав для переміщуваних (нестаціонарних) пристосувань. При наявності окремого гідроциліндра необхідні гнучкий броньований рукав або телескопічне з'єднання труб, що підводять. Приклад подібного з'єднання для повздожньо-фрезерного верстата показань на рис.38,г. На столі верстата 13 установлене пристосування 12 з гідроциліндром 1. Рухлива труба 14 телескопічного з'єднання зв'язана зі столом, а нерухома труба 15 і пневмогідравлічний підсилювач 16 - зі станиною.