1.7.2 Основные способы деления продуктов на порции.
Основными способами деления продуктов на порции являются дозирование и формование.
Дозирование – это деление продуктов на части, одинаковые по геометрическим размера, массе или обхему без придания им заданных форм. Дозируют сыпучие, жидкие, фаршеобразные, вязкопластичные и другие продукты.
Формование – это придание порциями определенной формы и заданных геометрических размеров, которые должны сохраняться у полученных изделий при дальнейшей технологической обработке.
1.7.3. Машины для формования котлет .
Предназначена для изготовления и односторонней панировки котлет из мясного, рыбного и картофельного фарша и биточков.
Машина МФК-2240 объемного типа с поршневым дозирующим устройством состоит из корпуса 1, электродвигателя 17, червячного редуктора 2, крышки стола с загрузочным бункером 5 для фарша с овальным отверстием и лопастного винта 6, формующего стола 11, бункера для панировочных сухарей 8 и приемного лотка.
Рисунок 1.7.1. Котлетоформовочная машина МФК-2240:
а — принципиальная схема; б — циклограмма движения поршня формующего стола;
1 — корпус; 2 — червячный редуктор; 3 — вал шнека-питателя; 4 — цилиндрическая передача; 5 — бункер для фарша; 6 — шнек-питатель; 7 — отверстие в бункере; 8 — бункер для сухарей; 9 — отверстие-ячейка; 10— регулировочный винт; П — формующий стол; Л2—поршень; 13— планка; 14— пружины; 15 — толкатель; /б—торцевой копир;
17 — электродвигатель; 18 — вал электродвигателя; 19 — упор;
20 — вал червячного редуктора
Рабочим органом машины является формующий стол 11 с тремя круглыми отверстиями – ячейками 9. Формующий стол приводится в движение от электродвигателя. Вал 18 электродвигателя соединен с валом 20 червячного редуктора, от которого приводится во вращение лопатной шнек-питатель, нагнетающий фарш в отверстия ячейки 9 формующего стола. Вращение формующему столу передается через зубчатую цилиндрическую передачу 4, вал одного из колес которым является валом шнека 6, а другое колесо соединено с полым валом формующего стола. Поршням 12, расположенным в ячейках формующего стола 11, возвратно-поступательное движение сообщается копиром наклонной кольцевой формы на станине. На верхнюю поверхность копира опираются толкатели поршней. При вращении стола толкатели с роликами 15 скользят по копиру 16, а поршни 12 благодаря пружинам14, которые отводятся пружинами в крайнее нижнее положение, поднимаются или опускаются в ячейках в соответствии с профилем копира.
При перемещении толкателя поршня по копиру в машине поршень занимает следующее положение:
– высота поршня в положении, когда его поверхность совпадает с поверхностью стола;
– опускание поршня на глубину 1,5-2 мм с последующей задержкой в этой позиции (в это время на днище поршня насыпается порция панировочных сухарей);
– опускание поршня до упора в регулировочную планку с задержкой в этом положении (при этом происходит наполнение фаршем поршневого цилиндра формующего стола);
– подъем поршня в позицию 1 (в этой позиции отформованная котлета выдвинута поршне на уровень поверхности формующего стола).
Рядом с формующим столом на поворотной оси укреплен сбрасыватель котлет. Под воздействием роликов, которые установлены на внутренней стороне формующего стола, планка сбрасывателя поворачивается на 120о, сдвигает отформованную котлету и вновь возвращается в первоначальное положение. За один поворот стола формуется и сбрасывается три котлеты в приемный лоток 8 расположенный под сбрасывателем.
Массу изделия изменяют при необходимости регулировочным винтом, связанным с упорной планкой, определяющей нижнее положение поршня. При повороте регулировочного винта упорная планка поднимается или опускается, при этом объемы цилиндров увеличиваются или уменьшаются.
При работе вращающийся формующий стол поочередно подводит каждый цилиндр с поршнями сначала под бункер с сухарями (нижняя панировка), затем под овальное отверстие бункера с фаршем (заполнение котлетной массой поршневого цилиндра), а после выдавливания поршнем котлеты – к сбрасывателю. Котлета падает на посыпанный панировкой приемный противень лотка верхней поверхностью.