1.Правила приемки машины в ремонт и ее разработки.

Фактическое техническое состояние технологической ма­шины, на основании которого уточняется требуемый вид ре­монта, определяет мастер-приёмщик внешним осмотром, а также с помощью контрольно-измерительных устройств без разборки или частичной разборкой машин. Сдача изделий в ремонт оформляется актом сдачи.

После приёмки машину подвергают наружной очистке с удалением из внутренних полостей рабочих жидкостей и масел. Затем она поступает в ремонтный цех (на рабочее ме­сто) для разборки.

Разборка машины, так же как и её отдельных агрегатов и узлов — ответственный начальный этап производственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое каче­ство выполнения разборочных работ сказываются на продол­жительности, трудоёмкости и качестве ремонта.

В зависимости от характера износов и повреждений ма­шины последовательность разборочных операций и их объём могут быть различными. Так для замены отдельных неисп­равных деталей, узлы и агрегаты подвергают обычно частич­ной разборке. Такие операции характерны для текущего (ма­лого) ремонта, с целью замены неисправных частей, ремонта отдельных деталей или регулировки механизмов.

Полной разборке машины подвергаются только при ка­питальном ремонте. Разборка при этом должна выполняться в строгой последовательности, предусмотренной технологи­ческим процессом. В технологических картах на разборку должны быть указаны порядок выполнения операций, при­меняемое оборудование, приспособления и инструмент, нор­мы времени, а также основные технические условия. Соблю­дение технологических процессов, изложенных в технологи­ческих картах, значительно сокращает время на разборку, повышает производительность труда, снижает количество повреждённых деталей, облегчает производственный процесс.

Рабочие места для разборки машин должны быть осна­щены подъёмно-транспортными устройствами; столиками, подставками, стендами, пневматическими прессами, комп­лектовочными тележками для транспортировки деталей и узлов, слесарным инструментом, металлическими или плас­тмассовыми корзинами и т.д.

Правила разборки технологических машин. Все сложные технологические машины сначала следует разбирать на от­дельные агрегаты, затем агрегаты на узлы, а узлы на детали. Такая последовательность позволяет расширить фронт раз­борочных работ, создать специальные рабочие места по раз­борке отдельных агрегатов, организовать параллельное вы­полнение процессов, следовательно, значительно ускорить разборку технологической машины и повысить производи­тельность труда.

Разборка должна выполняться в строгой последователь­ности согласно технологическому процессу с минимальными затратами времени и наибольшим удобством в работе.

Применение приёмов и инструмента, приводящих к по­вреждению недопустимо.

2.Классификация способов восстановления деталей и их содержание.

Пластическое деформирование как способ восстановле­ния основан на использовании пластических свойств мате­риала деталей. Этим способом восстанавливают не только размеры деталей, но также их форму и физико-механичес­кие свойства. Пластическое деформирование восстанавлива­емых деталей проводят как в холодном, так и в горячем со­стоянии в специальных приспособлениях на прессах. В зави­симости от конструкции детали применяют такие виды пла­стической деформации, как осадку, раздачу, обжатие, вы­тяжку, накатку, правку и др. (рис. 3.1).

Пластическое деформирование используют и как заклю­чительную упрочняюще-чистовую операцию ремонтируемых деталей.

Сварка и наплавка являются самыми распространённы­ми способами восстановления детали, так как они характе­ризуются простотой оборудования, его доступностью, широ­кими технологическими возможностями и др. Сварку при­меняют при устранении механических повреждений на дета­ли (трещин, пробоин и т.п.), а наплавку — для нанесения покрытий с целью компенсации износа рабочих поверхностей. На ремонтных предприятиях применяют как ручные, так механизированные способы сварки и наплавки. Среди механизированных способов наплавки наибольшее примене­ние нашли: автоматическая электродуговая наплавка под слоем флюса и в среде защитных газов, вибродуговая и элек­троконтактная наплавка. В настоящее время нашли приме­нение плазменная сварка и наплавка, сварка трением, элек­троферромагнитная наплавка и др.

Напыление как способ восстановления деталей основан на нанесении предварительно расплавленного металла на специально подготовленную поверхность детали струёй сжа­того воздуха (газа). При этом мелкие расплавленные части­цы металла при большой скорости ударяются о поверхность детали, деформируются и, внедряясь в неровности и поры, образуют покрытие. Основные преимущества технологии на­пыления следующие: высокая производительность процесса, небольшой нагрев поверхностей (120... 180 °С), высокая твёр­дость и износостойкость покрытий, простота и дешевизна технологии и оборудования, возможность получить толщину покрытий от 0,1 до 10 мм из любых металлов и сплавов. В зависимости от способа расплавления металла различают следующие виды напыления: электродуговое, газопламенное, высокочастотное и плазменное. Использование напыляемых материалов различных групп позволяет получить покрытие с необходимыми эксплуатационными свойствами.

Восстановление деталей нанесением гальванических и химических покрытий основано на осаждении металла на поверхностях детали из растворов солей гальваническим или химическим методом.

Гальванические и химические процессы применяют при восстановлении изношенных поверхностей детали, а также для защиты их от коррозии. В целях компенсации износа детали наиболее часто применяют хромирование, осталива-ние (железнение) и химическое никелирование. Для защиты деталей от коррозии применяют гальванические процессы: хромирование, никелирование, цинкование, а также хими­ческие процессы: оксидирование и фосфатирование.

Синтетические материалы (пластмасса) применяют для компенсации износа деталей, работающих в условиях не­подвижных посадок, а также при устранении механичес­ких повреждений (трещин, пробоин) в корпусных деталях. Синтетические материалы обладают целым рядом оригиналь­ных свойств: низкой плотностью, технологичностью в обра­ботке, стойкостью в средах, высокими диэлектрическими свойствами, низким коэффициентом трения, высокой изно­состойкостью и др. Невысокая стоимость полимеров, высо­кая технологичность и комплекс свойств являются залогом их высокоэффективного использования в ремонтных техно­логиях. При восстановлении деталей полимеры можно при­менять в виде дополнительных ремонтных элементов, в жидком состоянии — для заливки трещин, раковин, полос­тей. Например, изношенные направляющие металлорежу­щих станков восстанавливают, применяя плоские наклад­ки из текстолита.

Электрофизические методы применяют в основном при обработке деталей, восстановленных нанесением покрытий с высокой твёрдостью, когда применение механической обра­ботки нецелесообразно. К ним относятся следующие виды обработки: электроискровая, анодно-механическая и электроэрозионно-химическая.

Электроискровая обработка применяется также при на­ращивании поверхностей детали с небольшим износом и для их упрочнения.

Перечисленные способы восстановления деталей нашли применение в общемашиностроительном и ремонтном произ­водстве и обеспечивают требуемый уровень качества и на­дёжную работу деталей в течение установленных межремон­тных сроков службы изделий. Необходимый уровень каче­ства восстановленных деталей достигается за счёт правиль­ного выбора технологического способа, а также путём управ­ления процессами нанесения покрытий и последующей обра­ботки детали. Основными управляющими факторами, влия­ющими на качество восстановленных деталей, являются свой­ства исходных материалов, применяемых при нанесении по­крытия, и режимы обработки.

Билет 7.