2.Дефектация и сортировка деталей машины.

Сущность процесса дефектации и сортировки деталей

Детали ремонтируемого изделия после мойки и очистки от загрязнений подвергаются дефектации и сортировке. Ос­новными задачами дефектации и сортировки деталей явля­ются: контроль деталей с целью определения их техническо­го состояния; сортировка деталей на три группы: годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные; накопление информации о результатах дефекта­ции и сортировки с целью использования её при совершен­ствовании технологических процессов для определения ко­эффициентов годности, сменности и восстановления деталей; сортировка деталей по маршрутам восстановления.

Работы по дефектации и сортировке деталей оказывают большое влияние на эффективность производства, а также на качество и надежность отремонтированных изделий. По­этому дефектацию и сортировку деталей следует производить в строгом соответствии с техническими требованиями на де­фектацию деталей.

Отступление от технических требований может привести к снижению качества и повышению стоимости ремонта изде­лий. Увеличение количества повторно используемых деталей позволяет снизить себестоимость ремонта, однако применение на сборке деталей с отклонениями от технических требований ухудшает показатели качества отремонтированных изделий.

Дефектацию деталей производят путём их внешнего ос­мотра, а также с помощью специального инструмента, при­способлений, приборов и оборудования.

Результаты дефектации и сортировки фиксируют путём маркировки деталей краской. При этом зелёной краской от­мечают годные для дальнейшего использования детали, красной — негодные, жёлтой — детали, требующие восстанов­ления. Количественные показатели дефектации и сортировки деталей фиксируют также в дефектовочных ведомостях или при помощи специальных суммирующих счётных устройств. Эти данные после статистической обработки позволяют оп­ределять или корректировать коэффициенты годности, смен­ности и восстановления деталей.

Годные детали после дефектации направляются на комп­лектовочный участок предприятия и далее на сборку агрега­тов и машин, а негодные — на склад утиля. Детали, требую­щие восстановления, после определения маршрута ремонта поступают на склад деталей, ожидающих ремонта, и далее на соответствующие участки восстановления.

Технические требования на дефектацию деталей

При дефектации и сортировке деталей руководствуются техническими требованиями, которые содержатся в руковод­ствах по капитальному ремонту изделий.

Технические требования на дефектацию деталей состав­ляются в виде карт (таблица 1), которые по каждой детали в отдельности содержат следующие сведения: общие сведе­ния о детали, перечень возможных её дефектов, способы вы­явления дефектов, допустимые без ремонта размеры детали и рекомендуемые способы устранения дефектов. Общие све­дения о детали включают её эскиз с указанием мест располо­жения дефектов, основные размеры детали, материал и твёр­дость основных поверхностей. Все эти сведения о детали мо­гут быть получены из её рабочего чертежа.

Возможные дефекты детали обычно устанавливают на основе опыта эксплуатации и ремонта изделий, аналогичных марок.

Способы выявления дефектов назначают по опыту работы предприятий с учётом научно-исследовательских работ, про­водимых в нашей стране по разработке новых методов де­фектации деталей.

При рекомендации способов устранения дефектов также опираются на богатый опыт, накопленный отечественными и зарубежными предприятиями по технологии восстановле­ния деталей. Наибольшую сложность при разработке техни­ческих требований на дефектацию деталей представляет оп­ределение допустимых размеров деталей.

Таблица 1 Карта технических требований на дефектацию деталей

Деталь: Крышка подшипника ведущего вала коробки передач
№ детали: 53-1701040
Материал: чугун серый Сч18(ГОСТ1412-85)
Твердость: 170-229НВ
Возможные дефекты	Способ уста­новления де­фекта и кон­трольный ин­струмент	Размер, мм		Заключение
		По рабочему чертежу	допусти­мый без ремонта
Обломы и тре­щины на крыш­ке	Осмотр	-	-	Браковать
Износ шейки под муфту вы­ключения сцеп­ления	Скоба 43,8 мм или микро­метр 25-50 мм		43,80	Ремонтировать. Осталивание или вибродуго­вая наплавка
Износ отвер­стий под болты	Пробка 9,2 мм	8,5	9,2	Ремонтировать. Заварка
Износ отверстия с маслосгонной резьбой	Пробка 35,65	35,180+0.10	35,65	Браковать при размере бо­лее 35,65 мм
Износ фланца по наружному диаметру	Скоба 115,90 мм или микрометр 100-150 мм		115,90	Ремонтировать. Вибродуговая наплавка

Допустимый размер детали можно легко определить, если известна величина допустимого ее износа. Так, например, допустимый диаметр вала d_доп при капитальном ремонте d_доп =d_H -H _доп.,

где d_H — диаметр нового вала, мм;

И _доп. — величина допустимого износа вала, мм.

Допустимым износом детали называется такой её износ, при котором деталь, будучи установленной при ремонте на изделие, проработает до следующего ремонта, и её износ не превысит предельного. При этом следует иметь в виду, что детали с допустимыми износами можно использовать при капитальном ремонте только в том случае, если требуемая точность при сборке сопряжения обеспечивается применени­ем методов регулирования или групповой взаимозаменяемо­сти. Для определения величины допустимого износа детали необходимо знать её предельный износ.

Предельным износом называется такой износ детали, при котором её дальнейшее использование может привести к от­казу. Деталь, достигшую предельного износа, восстанавли­вают или заменяют новой.

Величина предельного износа детали может быть опре­делена при изучении процесса протекания износа во време­ни. Исследованиями установлено, что зависимость износа деталей от времени их работы имеет вид, показанный на рисунке 3.

Величина износа детали, соответствующая точке В на кривой, определяет предельный износ И_пр , а промежуток времени t_nр — срок службы детали до предельного износа.

Таким образом, величина предельного износа детали мо­жет быть определена по моменту наступления форсирован­ного изнашивания. Значение этой величины определяют так­же по таким показателям, как снижение прочности детали, нарушение установленной посадки в сопряжении, падение мощности и т.п.

Предельный износ деталей может быть установлен и по экономическим показателям: снижению производительнос­ти, повышению расхода эксплуатационных материалов, воз­растанию расходов на техническое обслуживание и др.

Рис. 3 Зависимость износа деталей от времени их работы:

t₁ — период приработки детали (повышенная интенсивность

изнашивания); t₂ — период нормального изнашивания;

Наиболее объективным показателем, свидетельствующим о том, что механизмы изделия, а следовательно, и их дета­ли достигли предельного состояния, является возрастание приведённых затрат на единицу выполненной работы. Из­вестно, что приведённые амортизационные расходы и рас­ходы, связанные с капитальным ремонтом изделия и его агрегатов, с увеличением сроков их службы уменьшаются (рис. 4, а), а приведённые расходы на техническое об­служивание, текущий ремонт и эксплуатацию увеличива­ются (рис. 4, б).

Суммарные приведённые затраты (рис. 4, в) будут иметь минимум при определённой наработке изделия. Дальнейшее увеличение срока службы изделия приводит к повышению приведенных затрат, что с экономической точки зрения не­эффективно, поэтому изделие, его агрегаты и детали счита­ются достигшими предельного состояния и должны быть направлены в ремонт.

Вопрос об определении допустимого износа деталей при капитальном ремонте изделия сводится к отысканию такой его величины, которая обеспечивает безотказную работу из­делия в течение очередного межремонтного срока службы. Методика определения допустимого износа деталей была разработана проф. В. В. Ефремовым.

Рис. 4 Зависимость приведённых затрат от срока службы

изделия

Рис. 5 Определение допустимого износа

Не допуская большой погрешности, можно принять, что зависимость износа детали от времени работы имеет ли­нейный характер (рис. 5). Пусть величина предельного износа известна и равна ВС = И_пр. Отложив от точки С, определяющей срок службы детали до предельного изно­са, отрезок CD, равный межремонтному сроку службы из­делия t_м, и восстановив перпендикуляр из точки D до пе­ресечения с прямой ОВ, получим отрезок DE, величина которого определяет И_доп.

Из рисунка 5 видно, что величина допустимого износа

И_доп=И_пр-И_м

где И_м — величина износа детали за межремонтный срок службы изделий (её определяют как среднюю величину пу­тём замера партии деталей, снятых с изделий, поступивших во второй капитальный ремонт).

Определение коэффициентов годности, сменности и восстановления деталей

Результаты сортировки деталей на группы годных, негод­ных и требующих восстановления после статистической об­работки большого количества дефектовочных ведомостей по­зволяют определить очень важные для организации ремонта изделий показатели — коэффициенты годности, сменности и восстановления.

Коэффициент годности показывает, какая часть деталей данного наименования может быть использована при капи­тальном ремонте изделия (агрегата) повторно без ремонтного воздействия. Он определяется как отношение количества год­ных деталей к общему количеству деталей данного наимено­вания, прошедших дефектацию и сортировку:

К_г = n_г/N

где n_г — количество годных деталей;

N — общее количество деталей данного наименования, прошедших дефектацию.

Коэффициент сменности показывает, какая часть деталей данного наименования при капитальном ремонте изделия требует замены и определяется как отношение количества негодных деталей к общему количеству деталей, прошед­ших дефектацию:

к_н=n_н/N,

где N — количество негодных деталей.

Коэффициент восстановления показывает, какая часть деталей данного наименования требует восстановления:

K_вoc=n_вoc/N,

где п_вос — количество деталей, требующих восстановления.

Знание этих коэффициентов позволяет более точно пла­нировать потребность ремонтного предприятия в запасных частях и определять объём работ участков восстановления деталей.

Обработка информации о сортировке деталей по маршру­там восстановления позволяет также уточнить маршрутные коэффициенты восстановления деталей, т.к.

Где – коэффициент восстановления по i-му маршруту.

_____________________________________________________________

Билет 2.