- •Билет 1
- •Введение в технологию полимеров (классификация полимеров, свойства; температурный режим и переработка полимеров).
- •Технология производства плёнок (производство плёнок экструзией с раздувом)
- •Билет 2
- •Параметры, влияющие на переработку полимеров.
- •Условия экструзии при производстве плёнок
- •Билет 3
- •3.1 .Приготовление и подготовка сырья (общая информация; виды способов переработки полимеров).
- •3.2.Оборудование, входящее в состав экструзионных линий, технологический процесс.
- •Билет 4
- •4.1. Измельчение, смешение, гранулирование, хранение и трансп-ка полимеров.
- •4.2. Каландрование. Общие сведения. Полим. Материалы, обрабатываемые каландрованием.
- •Билет 5
- •5.1. Устройство линии каландрования и технология производственных процессов. Дополнительная обработка листов плёнок.
- •5.2. Нанесение покрытия на подложку (общие сведения, подложка и их предварительная обработка, составы для покрытий).
- •Билет 6
- •6.1. Способы нанесения покрытий и используемое для этого оборудование,
- •6.2. Экструзия (материалы, перерабатываемые экструзией, конструкция экструдера).
- •Билет 7
- •7.1. Технологические процессы в экструдере. Экструзионная головка. Технологические процессы в экструдере. Экструзионная головка. Технологические процессы в экструдере
- •7.2. Модификация поверхности плёнок и свойства её поверхности
- •Билет 8
- •8.1. .Поверхностная обработка подложек с нанесённым на них покрытием.
- •Экструзионно-раздувное формование (формующие головки для изготовления заготовок, узел раздува, раздувные формы).
- •Билет 9
- •9.1. Раздувные машины, используемые для изготовления изделий.
- •9.2. Литье под давлением (инжекционно-раздувное формование, литье вспененных термопластов).
- •Билет 10
- •10.1. Экструзионно-раздувное формование с вытяжкой.
- •10.2. Инжекционно-газовое и многокомпонентное литье под давлением.
- •Билет 11
- •Прессование (общие сведения, определения, поставка, типизация и приготовление сырья).
- •11.2. Вспенивание (получение пенопластов, технологии вспенивания).
- •1) 1.Технология изготовления реакционных пенопластов.
- •2.Технология изготовления термопластичных пенопластов.
- •Билет 12
- •Прессование (подготовка полимерного сырья к прессованию, прессование реактопластов, литьевое прессование, снятие облоя).
- •12.2. Вспенивание (пенопласты с равномерным распределением плотности, интегральные пенопласты).
- •Билет 13
- •13.1. Прессование слоистых изделий и термопластов.
- •13.2. Переработка армированных полимеров (исходные материалы, отверждение термореактивных полимеров).
- •Билет 14
- •14.1. Переработка армированных термореактивных полимеров.
- •14.2 Литье термореактивных полимеров (технология литья).
- •Билет 15
- •15.1 Многослойное литье термореактивных полимеров, виды литьевых форм.
- •15.2 Ротационное формование (формовочные массы, технологические установки для ротационного формования).
- •Билет 16
- •16.1. Ротационные формы при ротационном формовании. Изготовление изделий и дефекты возникающие в процессе переработки.
- •Билет 17
- •17.1 Переработка каучуков. Используемые материалы. Подготовка смесей к каландрованию
- •17.2. Экструзия, прессование и литье под давлением при переработке каучуков.
- •Билет 18
- •Процесс формования при термоформовании, подготовка полуфабриката, нагрев заготовки.
- •18.2. Сварка полимеров. Общие понятия.
- •Билет 19
- •19.1. Классификация технологической сварки полимеров, сварка нагретым приспособлением и горячим газом.
- •19.2. Склеивание. Полимерные материалы, подлежащие склеиванию.
- •Билет 20
- •20.1. Формы и установки для термоформования, холодное формование листовых термопластов.
- •20.2 Сварка трением, высокой частотой, ультразвуком, инфракрасным излучением, лазером.
- •Билет 21
- •21.1. Клеи для склеивания полимеров и механизм отверждения.
- •Механические соединения полимеров(заклепочные и резьбовые соединения)
- •Билет 22
- •22.1. Технология склеивания полимеров.
- •Соединения полимеров защелкиванием и прочие соединения
- •Билет 23
- •23.1. Отделка полимерных изделий (общая информация).
- •23.2. Многокомпонентное литье под давлением.
- •Билет 24
- •24.1. Полировка, металлизация, флокирование, нанесение печати, тиснение, маркировка лазером, лакирование полимеров.
- •24.2. Оборудование в составе экструзионной линии.
5.2. Нанесение покрытия на подложку (общие сведения, подложка и их предварительная обработка, составы для покрытий).
Общие сведения. Нанесение покрытия на подложку - непрерывное нанесение полимерного слоя на гибкую подложку с образованием нового комбинированного материала. Также существуют и другие способы нанесения покрытий (вихревое напыление, газопламенное напыление, нанесение покрытия в электростатическом поле, погружение и др.), но в основном они используются при нанесении покрытий на формованные изделия. В кач-ве подложки применяются текстильные и трикотажные ткани из природных и синтетических волокон, нетканые материалы, бумага, а также металлические, деревянные и полимерные листы. Для получения покрытий чаще всего используются термопласты (за исключением эластомеров), которые в виде дисперсий, паст, растворов, иногда в порошкообразной форме или из расплава наносятся на подложку. Затем происходит упрочнение полим-го слоя путем термообработки, хим реакции сшивания или охлаждения.
Таким способом получают мягкую мебельную обивку, половые и настенные покрытия, технические изделия, упак-й материал, транспортные ленты, материалы для изготовления обуви, книжных переплетов, защитной и рабочей одежды.
Подложки и их предварительная обработка. Подлежащие покрытию полотна могут быть из разного материала. Наиболее распространены хлопковое и вискозное волокна, а также ПА и полиэфирные волокна. Преим-во синтетич-х волокон заключ-ся в их устойчивости к разложению, при большей прочности на разрыв эти волокна гораздо легче. По сравнению с натур-ми волокнами, уровень водопоглощения синтетики гораздо ниже. Недостаток — худшая адгезия покрытия.
Составы для покрытий. Важнейшая роль отведена ПВХ, который представлен пастообразными смесями, состоящими из ПВХ-порошка, соотв-их добавок и жидкого пластификатора. Пластифик-ры предст-т собой высококипящие смеси на основе сложных эфиров. ПВХ-порошок и пластификаторы образуют дисперсию, которая по мере термической обработки сначала превращ-ся в коллоидальное желатиноподобное в-во, а затем, после охлажд-я, становится стабильным, эластичным и гот к дальнейшей пер-ке мат-м.
Для нанесения покрытий используются все три типа ПВХ (Е, S, М), однако чаще всего используется E, поскольку именно на его основе легче всего получить пасту. Такие добавки, как стабилизаторы, вспенивающие агенты, пигменты, наполнители и т. д., также как и ПВХ-порошок, при приготовлении вводятся в заданный пластификатор.
Этот процесс происходит в смесителе с мешалкой. Соотношение ПВХ и пластификатора, как правило, составляет от 100:40 до 100:80. Для предотвращения агломерации (спекание крошки в маленькие комочки) при использовании порошкообразных добавок пасту часто приходится перетирать на охлажденных вальцах.
После 24-часовой деаэрации и вызревания паста ПВХ может быть нанесена на подложку. Покрытия ПВХ, используемые при изготовлении некоторых изделий, должны обладать такой эластичностью, добиться которой при условии применения обычной пасты невозможно. Поэтому покрытие состоит из неск-х слоев, средний слой образ-ся вспененным пластифицированным ПВХ. В этом случае к пасте добавляют вспенивающий агент, который при нагреве разлагается, переходя в газообразное состояние, и вспенивает ПВХ.
Р-ры полимеров, используемые при нанесении покрытий, содержат испаряющиеся растворители (бензол, толуол). В качестве полимерной основы могут исполь-ся сополимеры винилхлорида, сложные эфиры акриловой кислоты и полиуретаны. После испарения растворителя образуется сплошная пленка, которая либо уже готова к использованию (полиакрилаты), либо нуждается в сшивании (полиуретаны).