- •Билет 1
- •Введение в технологию полимеров (классификация полимеров, свойства; температурный режим и переработка полимеров).
- •Технология производства плёнок (производство плёнок экструзией с раздувом)
- •Билет 2
- •Параметры, влияющие на переработку полимеров.
- •Условия экструзии при производстве плёнок
- •Билет 3
- •3.1 .Приготовление и подготовка сырья (общая информация; виды способов переработки полимеров).
- •3.2.Оборудование, входящее в состав экструзионных линий, технологический процесс.
- •Билет 4
- •4.1. Измельчение, смешение, гранулирование, хранение и трансп-ка полимеров.
- •4.2. Каландрование. Общие сведения. Полим. Материалы, обрабатываемые каландрованием.
- •Билет 5
- •5.1. Устройство линии каландрования и технология производственных процессов. Дополнительная обработка листов плёнок.
- •5.2. Нанесение покрытия на подложку (общие сведения, подложка и их предварительная обработка, составы для покрытий).
- •Билет 6
- •6.1. Способы нанесения покрытий и используемое для этого оборудование,
- •6.2. Экструзия (материалы, перерабатываемые экструзией, конструкция экструдера).
- •Билет 7
- •7.1. Технологические процессы в экструдере. Экструзионная головка. Технологические процессы в экструдере. Экструзионная головка. Технологические процессы в экструдере
- •7.2. Модификация поверхности плёнок и свойства её поверхности
- •Билет 8
- •8.1. .Поверхностная обработка подложек с нанесённым на них покрытием.
- •Экструзионно-раздувное формование (формующие головки для изготовления заготовок, узел раздува, раздувные формы).
- •Билет 9
- •9.1. Раздувные машины, используемые для изготовления изделий.
- •9.2. Литье под давлением (инжекционно-раздувное формование, литье вспененных термопластов).
- •Билет 10
- •10.1. Экструзионно-раздувное формование с вытяжкой.
- •10.2. Инжекционно-газовое и многокомпонентное литье под давлением.
- •Билет 11
- •Прессование (общие сведения, определения, поставка, типизация и приготовление сырья).
- •11.2. Вспенивание (получение пенопластов, технологии вспенивания).
- •1) 1.Технология изготовления реакционных пенопластов.
- •2.Технология изготовления термопластичных пенопластов.
- •Билет 12
- •Прессование (подготовка полимерного сырья к прессованию, прессование реактопластов, литьевое прессование, снятие облоя).
- •12.2. Вспенивание (пенопласты с равномерным распределением плотности, интегральные пенопласты).
- •Билет 13
- •13.1. Прессование слоистых изделий и термопластов.
- •13.2. Переработка армированных полимеров (исходные материалы, отверждение термореактивных полимеров).
- •Билет 14
- •14.1. Переработка армированных термореактивных полимеров.
- •14.2 Литье термореактивных полимеров (технология литья).
- •Билет 15
- •15.1 Многослойное литье термореактивных полимеров, виды литьевых форм.
- •15.2 Ротационное формование (формовочные массы, технологические установки для ротационного формования).
- •Билет 16
- •16.1. Ротационные формы при ротационном формовании. Изготовление изделий и дефекты возникающие в процессе переработки.
- •Билет 17
- •17.1 Переработка каучуков. Используемые материалы. Подготовка смесей к каландрованию
- •17.2. Экструзия, прессование и литье под давлением при переработке каучуков.
- •Билет 18
- •Процесс формования при термоформовании, подготовка полуфабриката, нагрев заготовки.
- •18.2. Сварка полимеров. Общие понятия.
- •Билет 19
- •19.1. Классификация технологической сварки полимеров, сварка нагретым приспособлением и горячим газом.
- •19.2. Склеивание. Полимерные материалы, подлежащие склеиванию.
- •Билет 20
- •20.1. Формы и установки для термоформования, холодное формование листовых термопластов.
- •20.2 Сварка трением, высокой частотой, ультразвуком, инфракрасным излучением, лазером.
- •Билет 21
- •21.1. Клеи для склеивания полимеров и механизм отверждения.
- •Механические соединения полимеров(заклепочные и резьбовые соединения)
- •Билет 22
- •22.1. Технология склеивания полимеров.
- •Соединения полимеров защелкиванием и прочие соединения
- •Билет 23
- •23.1. Отделка полимерных изделий (общая информация).
- •23.2. Многокомпонентное литье под давлением.
- •Билет 24
- •24.1. Полировка, металлизация, флокирование, нанесение печати, тиснение, маркировка лазером, лакирование полимеров.
- •24.2. Оборудование в составе экструзионной линии.
Билет 4
4.1. Измельчение, смешение, гранулирование, хранение и трансп-ка полимеров.
Измельчение — процесс уменьшения р-ров частиц твердых тел за счет механического воздействия. В процессе измельчения получаются зерна различной величины.
Если требуется отделение крупной фракции материала от мелкой, следует ввести стадию рассеивания. Причины измельчения: - увеличение удельной поверхности позволяет добиться лучшего распределения добавок в процессе смешения, улучшить условия сушки, способствует равномерности дозировки, ускорению расплавления
При помощи дробилок измельчают хрупкие материалы. Для тонкого дробления используются мельницы. Решающим фактором при выборе соответствующего измельчающего оборудования является состояние материала и его зернистость.
Смешение - процесс механического распределения различных веществ за счет взаимного перемещения частиц, осуществляемого до получения заданного соотношения компонентов в любой точке перемешиваемого объема.
Для приготовления жидких или пастообразных полимерных масс, например, паст ПВХ, используются аппараты с мешалкой. Принцип работы: консольная, расположенная вертикально мешалка, вращается внутри цилиндрического резервуара.
Для смешения веществ с различным размером зерен используют барабанные смесители без перемешивающих устройств. При взаимном обкатывании зерна гранулята получают электростатический заряд, что обеспечивает хорошее сцепление частиц. Число оборотов барабанного смесителя от 25 до 35 в минуту.
Гранулирование. Получение гранулята возможно двумя различными методами - горячей резкой и холодным гранулированием.
Горячая резка. Пластицированная полимерная масса, выходящая из многоканальной головки, отсекается вращающимся перед головкой ротационным ножом и отбрасывается за счет центробежной силы. Для охлаждения гранулята вдувается холодный воздух. Для сильно прилипающих в расплавленном виде термопластов горячая резка м.б. проведена под водой.
Поскольку частицы после среза еще достаточно горячие, то гранулят имеет форму шарика или линзы. Для изготовления цилиндрического гранулята выходящие из головки прутки (стренги) отдельно протягиваются через ванну с холодной водой и охлаждаются. Далее направляются в гранулятор, где за счет поворотного ножевого вала разрезаются на гранулы длиной в 2-3 мм. Такой метод получил название холодное гранулирование.
Хранение и транспортировка. Мешки следует переносить в производственные помещения за 1-2 дня до начала переработки, чтобы избежать осаждения влаги на гранулят. Некоторые полимеры (ПК, ПА) перед началом переработки сушат. Для ПК сушка обязательна, ухудшаются его прочностные св-ва, плохой внешний вид.
Сушку проводят в сушильном шкафу, Т 110-120 °С, материал на пластинах слоем до 3 см. Для отвода влаги теплый сухой воздух, циркуляция которого осуществляется до тех пор, пока не будет достигнута заданная остаточная влажность материала
Прессовочные массы необходимо переработать в течение 6 месяцев, т.к. продолжающаяся конденсация полимеров ухудшает их текучесть. Сроки хранения полимеров в помещениях с достаточно высокой температурой сокращают дополнительно.
Нужно строго выполнять технологические инструкции производителей полимерного сырья. Для хранения очень большого кол-ва полимеров нужно использовать силосы V до 150 м3.
Для транспортировки материалов внутри предприятия используются пневматические транспортирующие устройства. Здесь следует различать установки подачи под давлением, нагнетательные и вакуумные транспортные установки (всасывающего действия).