Билет 9

9.1. Раздувные машины, используемые для изготовления изделий.

В результате компоновки экструдера с угловой головкой и раздувного узла с узлом смыкания получается раздувной агрегат. Использование манипуляторов при изготовлении технических изделий повышает рентабельность производства. Манипулятор закладывает экструдированную заготовку в изогнутую полость формы таким образом, чтобы с ее боковых сторон не образовалось никаких утолщений. Так изготавливаются изделия, которые на важнейших участках не должны иметь сварных швов.

При изготовлении участков труб с незначительными изгибами можно использовать метод вакуумформования: заготовка за счет воздуха или вакуума вдавливается или всасывается в полость раздувной формы.

Для изготовления слоистых или чередующихся непластифицированных-пластифицированныхх-непластифицированных или п-н-п отводов возможно использование последовательной соэкструзии. Для этого параллельно пластицируемые расплавы поочередно вытекают из головки. Смена материала происходит свободно, используемые материалы должны сочетаться (т.е. быть свариваемыми).

Полностью укомплектованная машина позволяет выполнять след процессы: экструдирование заготовки, раздув полого изделия, нанесение печати на полое изделие, заполнение жидким содержимым, герметизация контейнера за счет сварки, выброс готовой упаковки.

Весь спектр полых изделий, изготавливаемых экструзионно-раздувным формованием: флаконы для косметики, бутылки для уксуса, фляги для ополаскивателей, лейки, канистры, широкогорлые бочки, цистерны для жидкого топлива.

9.2. Литье под давлением (инжекционно-раздувное формование, литье вспененных термопластов).

Инжекционно-раздувное формование – сочетание литья под давлением и формования с раздувом. Метод заключаетсяся в том, что на 1й стадии пр-сса методом литьевого формования получают трубчатую заготовку, которая затем раздувают в полое изделие. Данный метод может осуществляться по двум технологическим схемам. 1я из них предусматривает раздувное формование полученных заготовок сразу, после стадии литьевого формования. Для этого литьевые машины, обеспечивающие формование заготовок, оснащаются дополнительным узлом, в котором осуществляется раздувание заготовок в изделия. В этом случае отливаемые трубчатые заготовки, остающиеся на полых сердечниках, после раскрытия литьевой формы переносятся в узел раздувного формования, оснащённый раздувными формами, в котором и происходит раздувание заготовок в изделия. В соответствии со второй схемой стадии получения заготовок и их раздувного формования в изделия осуществляются отдельно друг от друга. В эт случае для получ-я преформ применяются обычные литьевые машины, оснащённые формующим инструментом, но стадия раздувного формования преформ в изделия осуществляется на специальных раздувных линиях, содержащих бункер-накопитель, устр-во для ориентации и перемещения заготовок, устройство для разогрева заготовок, узел раздувного формования разогретых заготовок в изделия, оснащённый раздувными полуформами. Пр-ва метода: выс степень механизации и автоматизации, выс производительность оборудования: Недостатки: выс ст-т основного технол-го оборудования и формующего инструмента, использ-го для его реализации; промышл использ-е пока только ПЭТ, производимые изд-я также обладают разнотолщинностью.

Достоинства обоих способов переработки дополняют друг друга, то есть точность литья под Р и возм-ть придания изделиям различных конфигураций, характерная для формования с раздувом. Кроме того, данный метод обладает преимуществом практически безотходного производства. Имеющие форму бутылки полые изделия на участках горлышка и дна остаются бесшовными. Инжекционно-раздувное формование преимущественно используется для изготовления вращательно-симметричных полых изделий, например, бутылок, стаканчиков и банок объемом до 2 л. Технология литья со вспениванием позволяет получать изделия, имеющие плотную оболочку и вспененную сердцевину. Можно получать крупногабаритные изделия без утяжки и деформаций, с высокой размерной точностью и относительно малым весом.

Изделия, полученные литьем вспененных термопластов, отличаются от монолитных изд-ий меньшим весом и большей толщиной стен (5 мм и толще), что обеспечивает лучшую жесткость и незначительные внутренние напряжения. Благодаря этому у таких изделий отсутствует тенденция к короблению. Кач-во пов-ти изделий, изгот-х с использованием данного метода, практически не отличается от монолитных литых изд-ий. Изд-я с пористой структурой используются в мебельной промышленности, радио- и приборостроении, в индустрии отдыха и туризма, в автомобилестроении и при изготовлении разнообразных технических деталей. Основное отличие этого меч ода от технологии литья под давлением состоит в использовании полимерного сырья, которое содержит порообразователи. Окончательное заполнение литьевой формы происходит за счет расширения порообразователя. Течение процесса подразделяется на пять этапов:

1. Пластикация и дозировка расплава полимера.

2. Впрыск накопленной дозы..

3. Вспенивание внутри формы.

4. Охлаждение изделия.

5. Извлечение изделия из формы.

В большинстве случаев термопластичная формовочная масса уже содержит поро-образователь, так что и процессе пластикации шнек захватывает гранулят, расплавляет (пластицирует) его, а затем подает расплав в инжекционный цилиндр. В цилиндре расплав выдерживается под давлением, превышающем давление порообразователя. Мундштук с клапаном предотвращает нежелательное вытекай ие расплава перед началом впрыска. Процесс заполнения формы состоит из двух этапов: впрыск расплава, объем которого меньше объема формы, с высокой скоростью впрыска; расширение газо-и порообразователя, ведущее к окончательному заполнению формы. В ходе последующего периода охлаждения от изделия отводится тепло до тех пор,

Пока наружная поверхность не затвердеет до такой степени, что сможет противостоять давлению порообразования внутри изделия. После этого готовое изделие извлекается из формы. Наряду с методом литья вспененных термопластов для переработки термо­пластичного полимерного материала, содержащего порообразоватсли, существуют и другие методы. Их общая цель — улучшение структурных свойств и свойств пов-ти готового изделия.