3. Производственный процесс, принципы организации производства

Производственный процесс представляет собой совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции (ГОСТ 14.004-8). Технологический процесс является частью производственного процесса, содержащей целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. Законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте без переналадки оборудования над одним или несколькими предметами труда называется технологической операцией.

Производственный процесс состоит из трудовых и автоматических процессов, а также естественных, не требующих затрат труда (нагревание заготовок, охлаждение деталей или узлов после термической обработки, вакуумная прочистка и сушка, сварка, сушка лакокрасочных покрытий). Основными называют технологические процессы, которые выполняют непосредственно для изготовления изделий основного производства, то есть продукции, выпускаемой предприятием. Вспомогательными (запчасти для ремонта; все виды энергии) называются процессы, в результате которых получается продукция, используемая на самом предприятии, чтобы обеспечить нормальное функционирование основных процессов. Такими принципами являются следующие: дифференциация, специализация, параллельность, прямоточность, непрерывность, пропорциональность, ритмичность, автоматичность, точность. Дифференциация – разделение производственного процесса на технологические процессы, операции, переходы, приемы, движения. Специализация определяет необходимость закрепления за каждым подразделением ограниченной номенклатуры изделий, подобранных по признаку их конструктивно-технологической однородности. Принцип прямоточности заключается в обеспечении кратчайшего пути и однонаправленности движения деталей и сборочных единиц в процессе их производства. Параллельность достигается одновременным или совмещенным во времени выполнением отдельных операций или процессов, что ведет к сокращению длительности цикла. Непрерывность обеспечивается максимально возможным сокращением времени перерывов между выполнением смежных операций и непрерывной (без простоев) работы оборудования и рабочих. Ритмичность заключается в выпуске равных или равномерно нарастающих в соответствии с планом объемов продукции предприятием или отдельным рабочим местом, участком, цехом. Автоматичность обеспечивается выполнением производственного процесса с помощью системы автоматов. Автоматизация увеличивает объемы выпуска, повышает качество, сокращает затраты живого труда.

4. Производственный цикл, его назначение.

Производственным циклом Т_ц называется интервал календарного времени от начала первой технологической операции до момента полного окончания производства, испытания и сдачи готового предмета. Цикл производства состоит из 2-х частей: рабочего периода (РП) и времени перерывов. Время выполнения технологических операций в рабочем цикле называется технологическим циклом (Т_т). Время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна деталь, партия одинаковых или несколько различных деталей, называется операционным циклом Т_оп. К рабочему периоду также относится длительность вспомогательных операций (контрольных, транспортных) а также естественных процессов.

Время перерывов подразделяется на межоперационное (Т_мо) и межсменное (Т_мс). Межоперационные перерывы обусловлены факторами: партионности, ожидания и комплектования. Межсменные перерывы определяются нерабочим временем, обусловленным режимом работы предприятия. Сюда относятся перерывы между сменами, на обед, выходные и праздничные дни. Производственный цикл используется для разработки календарных планов цехов, участков, линий.

По величине производственного цикла устанавливается норматив незавершенного производства. Наибольшее сокращение длительности цикла получается при параллельном виде движения партии предметов труда. При параллельном виде движения с операции на операцию предметы труда передаются транспортными партиями. Над каждой партией ведется работа по всем операциям без перерывов, т.е. без пролеживания. Основные направления сокращения длительности производственного цикла: Снижение трудоемкости основных технологических операций за счет • унификации изделий, • выбора заготовок, • замены металла пластмассой, • резания пластической деформации, • совершенствования инструментария, • использования оснастки, • средств механизации и автоматизации, • ЭВМ-оптимизация режимов. Совершенствование процессов транспортировки, складирования и контроля: • совмещение с основными процессами; • прогрессивные методы контроля и диагностики. Организационные пути: • повышение параллельности, • многоинструментальная обработка.