19.Применение биметаллических материалов в химическом машиностроении. Способы сварки биметаллических листовых материалов.

Бимета́лл — композиционный материал, состоящий из двух или более различных металлических слоев металлов или их сплавов.

Биметаллы применяются во многих отраслях промышленности: коррозионностойкий биметалл используется для изготовления корпусов нефтехимического и атомноэнергетического оборудования; антифрикционные биметаллы — при изготовлении подшипников скольжения; биметаллы с особыми свойствами — при изготовлении узлов ракетно-космической техники

Дешёвый металл (обыкновенная сталь) покрывается слоем (с одной или с обеих сторон) более коррозионно-стойкого (и дорогого) металла. Используется коррозионностойкая сталь, титан, латунь, серебро, медь, никель, алюминий и др.

Применяется для изготовления химических сосудов и аппаратов, кухонной утвари, дешёвых плакированных монет.

Недостаток биметалла при таком использовании — как правило, наличие незащищённого края (среза) у биметаллического изделия (торец у проволоки, гурт у монеты). Ржаветь биметалл начинает именно оттуда (электрохимическая коррозия).

Биметаллы используют как антифрикционное покрытие, например, покрытие или вкладыши, покрытые баббитом применяются в подшипниках скольжения для уменьшения трения.

Известен способ непосредственной сварки алюминия со сталью или титаном с расплавленном только алюминиевой составляющей (пайка - сварка), в котором для предотвращения образования хрупких интерметаллидных соединений используют промежуточные покрытия, наносимые на тугоплавкий свариваемый материал, из серебра, никеля, алюминия, титана, цинка и других металлов, действующие как диффузионные барьеры между свариваемыми металлами.

В частности, использование промежуточного покрытия (цинка), наносимого на тугоплавкий металл (сталь), положено в основу способа сварки плавлением стыковых соединений биметалла со ступенчатой разделкой кромок. При этом способе вначале свариваются выступающие стальные кромки между собой, далее внутренняя поверхность стального шва и прилегающие к нему области околошовной зоны покрываются слоем цинка методами металлизации, гальваническим способом либо горячим покрытием и затем осуществляют аргонодуговую наплавку алюминиевых валиков с заполнением разделки между алюминиевыми слоями биметалла.

Известен способ сварки плавлением стыковых соединений биметалла, например сталь-алюминий (армко-железо - сплав АМг5В или Х18Н10Т-АМг6), предусматривающий V- или Х- образную разделку кромок и раздельную сварку слоев биметалла из одноименных сплавов с использованием соответствующих присадочных материалов, при котором вначале выполняют сварку стального слоя

20 Способы нанесения полимерных покрытий на заготовки и изделия Способы нанесения покрытий

Все способы нанесения полимерных покрытий можно разделить на три группы.

К первой группе относятся способы, осуществляемые путем напыления порошка на изделие, нагрето выше температуры плавления наносимого полимера (нанесение в псевдоожиженном  слое; пневматическое, роторное и центробежное распыление).

Ко второй группе относятся способы, осуществляемые путем напыления расплавленных частиц порошкового полимера на поверхность нагретого изделия (газоплазменное, теплолучевое и экструзионное напыление).

Сущность газоплазменого напыления состоит в том, что частицы полимера со скоростью около 30 м/сек, пропускаются через пламя газовой горелки, подвергаясь кратковременному нагреву до температуры, достаточной для расплавления наносимого полимера. Процесс малопроизводителен и качество покрытия в большей степени зависит от мастерства оператора.

К третьей группе относятся способы, осуществляемые путем напыления электрически заряженных частиц порошка на поверхность противоположно заряженной поверхности ( электростатическое напыление и нанесение покрытия в ионизированном псевдоожиженном слое).

Способ нанесения покрытий из порошковых материалов в электростатическом поле имеет существенные преимущества перед всеми вышеупомянутыми способами:

- Отсутствие предварительного нагрева;

- Снижение потерь прошкового материала;

- Возможность получения равномерных по толщине покрытий на изделиях сложной конфигурации;

- Возможность автоматизации процесса напыления;

- Универсальность и высокая производительность;

- Экологическая чистота;

- Сведение к минимуму пожаро и взрывоопсность.

Эти факторы определили широкое распространение технологии нанесения полимерных покрытий в электростатическом поле.