6.2. Пуск гту и сдача ее в эксплуатацию.

После окончания ремонта убирают ремонтную оснастку, стеллажи, верстаки, инструмент, оставшиеся запасные части. При необходимости восстанавливают (если снимались) перила, ограждения и перекрытия. Ремонтная площадка очища­ется от мусора. Качество работ проверяют на отдельных узлах агрегата, до пробного пуска и на работающем агрегате - на холо­стом ходу и под нагрузкой.

Организационные моменты приемки ГТУ из ремонта описаны в § 1.5. При наличии удовлетворительного лабораторного анализа турбинного масла масляный бак заполняется маслом в количе­стве, достаточном для нормальной работы пускового масляного насоса. Этот уровень ниже аварийного примерно на 250—300 мм. При отсутствии утечек масла при включенном пусковом маслона­сосе приступают к прокачке маслопроводов.

Из практики монтажа, наладки и ремонта турбинных уста­новок известны четыре способа прокачки масла: 1) через сетки; 2) через подшипники без сеток; 3) через развернутые вкладыши подшипников без сеток; 4) без сеток в обвод подшипников.

При первом способе масло прокачивается через сетки, уста­новленные на трубопроводах перед подшипниками, редуктором и узлами гидродинамического регулирования. Сетки применяют двух видов: плоские и колпачковые (рис. 6.2). Сетки задерживают грязь, попавшую в системы. О загрязнении сеток судят по повы­шению давления масла в системе. В этих случаях останавливают насос и меняют или очищают сетки, после чего продолжают про­качку до тех пор, пока при 3—4-часовой работе насоса давление в системе не начнет повышаться. Преимущество такого способа прокачки масла в отсутствии надобности ревизии редуктора, ре­гулирования и подшипников после очистки систем. Отрицатель­ной стороной этого способа является малая эффективность очист­ки систем вследствие установки сеток, которые резко снижают скорость протекания масла. При низких же скоростях затрудняет­ся унос грязных отложений со стенок масляных узлов и трубопро­водов. При повышении давления масла возможен обрыв сеток. Оставленные после прокачки по невнимательности персонала сет­ки (в малозаметных местах) могут вызвать аварию турбоагрега­та при работе.

Рис. 6.2 Сетки для очистки масла.

а — колпачковая; б — плоская.

Данный способ не гарантирует качественной очистки систем и требует длительной работы насоса (40—50 ч).

Второй способ очистки является более эффективным вследст­вие создания больших скоростей, чем при очистке сетками. Боль­шие скорости прокачки улучшают условия очистки при меньшей затрате времени. Для получения хорошей очистки систем регули­рования вынимают золотники, а узлы регулирования устанавли­вают в положение максимального открытия проточных окон. Серьезный недостаток этого способа — необходимость проведения после прокачки ревизии подшипников, редуктора и узлов регу­лирования для удаления грязи, оставшейся в зазорах этих дета­лей.

Рис. 6.3. Разворот вкла­дыша при прокачке мас­ла.

1 - канал подачи масла

Более эффективен третий способ, в котором предусматривается выемка верхних вкладышей и разворот нижних на 20—30° до открытия отверстий 1, по которым масло подводится к вклады­шам (рис. 6.3). При этом грязное масло, не попадая на баббит вкладыша, сливается напрямую в картер подшипника. При этом способе прокачки очистка систем достигается за 18—20 ч, а при хорошей механической очистке трубопроводов время прокачки сокращается до 10 ч.

Прокачка во всех трех случаях ведется без дроссельных шайб перед подшипниками и в системах регулирования. Дроссельные шайбы перед подшипниками турбины и компрессора открыва­ются полностью.

Самым эффективным при перекачке масла является четвер­тый способ, при котором масло от коллектора подвода масла смазки к подшипникам отводится непосредственно в маслобак. Трубопроводы подвода масла от коллектора к подшипникам за­глушают, а маслопроводы смазки редуктора и нагнетателя под­соединяют непосредственно к сливному трубопроводу.

При таком способе прокачки не требуется дополнительная разборка узлов для ревизии и очистки. Участки же подвода смаз­ки к подшипникам и узлам регулирования, которые не прокачи­ваются, необходимо очищать в процессе ремонта.

Прокачка во всех случаях ведется подогретым маслом. Во время прокачки периодически вынимаются поочередно рамки сетчатых фильтров и продуваются сжатым воздухом для очистки от грязи. Прокачка лродолжается до полной очистки маслопроводов. От качествен­ной прокачки в значительной степени зависит срок службы под­шипников и зубчатых передач, надежность работы узлов систе­мы регулирования.

Загрязненное во время прокачки масло сливается в емкость грязного масла для дальнейшей очистки фильтр-прессом и маслоочистительной машиной. Из маслоохладителей масло сливается ведрами или передвижным насосом.

Маслобак очищают и заполняют чистым маслом, затем включают насосы и проверяют под давлением все фланцевые соединения и запорную арматуру маслопроводов и узлов регули­рования на отсутствие протечек масла. Обнаруженные течи мас­ла устраняются при остановленных насосах.

Плотность системы высокого давления проверяется кратковременным поднятием дав­ления масла от винтового насоса до требуемого давления. Для этого прикрывают вентилем слив масла из регулятора перепада масло — газ. Настраивают срабатывание предохранительного кла­пана. Давление опрессовки винтовых насосов и маслопроводов высокого давления зависит от проектного рабочего давления ком­примирования газа КС.

Не допускается подача масла при опрессовке в полость меж­ду торцовым уплотнением и опорным передним вкладышем при отсутствии противодавления со стороны рабочего колеса, так как это может привести к разрушению графитового кольца торцового уплотнения. Поэтому опрессовка винтовых насосов и маслопрово­дов высокого давления производится при заглушенном подводе на торцовое уплотнение.

После опрессовки заглушку обязательно снять. Если винтовой насос не создает давление, то необходимо проверить положение дросселя блока клапанов и произвести необходимую регулиров­ку.

Через смотровые стекла на сливных патрубках проверяют поступление масла к подшипникам. При отсутствии смотровых сте­кол поступление масла к подшипникам определяется на ощупь по нагреву трубы на подводе и сливе (масло должно быть подогре­тым до 30—40°С).

Расход масла через подшипники регулируется дроссельными шайбами на подводящих патрубках.

Проверяется работа резервных маслонасосов. Давление масла и воздуха во всех системах регулирования непременно должно соответствовать техническим условиям инструкции по эксплуата­ции ГТУ.

Производится частичная проверка и регулировка работы сле­дующих узлов регулирования: регулятора давления масла «пос­ле себя», масляных выключателей бойковых автоматов безопас­ности, стопорного и регулирующего клапанов, регулятора приемистости, воздушных выпускных клапанов, узла переключения турбодетандера. Методика проверок и настройки узлов регулиро­вания подробно описана в инструкциях и описаниях заводов-изго­товителей ГТУ.

Проверяют срабатывание предупредительной и аварийной сиг­нализации по всем параметрам и результаты записывают в Про­токол проверки защит системы автоматического управления, сиг­нализации и защиты ГТУ.

Перед пробным пуском необходимо проверить установку ди­станционных шайб и указателей теплового расширения. Прове­рить работу системы отсоса воздуха из-под обшивки (кожуха) турбины. Работа турбины с установленной обшивкой без отсоса воздуха и газов из-под нее категорически запрещается.

Пуск турбоустановки производится представителем заказчика в присутствии представителя ремонтной организации согласно инструкции завода-изготовителя.

При пуске, начиная с момента включения валоповоротного устройства, агрегат прослушивается через стетоскоп для опреде­ления механических задеваний в проточной части и уплотнениях роторов. Обычно шум в уплотнениях, вызванный задеваниями из-за малых радиальных зазоров, вскоре прекращается, так как кольца прирабатываются. Если же шум в уплотнениях и в про­точной части не прекращается, то во избежание аварийных поло­мок агрегат необходимо остановить для выявления и устранения причин задеваний.

При пуске агрегата особое внимание уделяется местной и об­щей вибрации, высокий уровень которой может послужить причи­ной аварийной поломки. На турбине и осевом компрессоре ампли­туды вибрации не должны превышать на рабочих оборотах 0,03 — 0,04 мм, а на центробежных нагнетателях и редукторах 0,02 мм. Вибрация измеряется на крышках подшипников в горизонталь­ном (поперечном и осевом) и вертикальном направлениях с по­мощью виброизмерительных приборов прошедших обязательную метрологическую проверку.

Опытом эксплуатации установлено, что причинами повышен­ной вибрации могут быть неуравновешенность вращающихся ча­стей, расцентровка роторов агрегата, неравномерный прогрев уз­лов агрегата при пуске, отсутствие натяга в подшипниках, недо­статочные боковые зазоры между шейкой ротора и вкладышем подшипника, ослабление крепления или возникновение трещин в деталях роторов турбины (дисках, втулках, лопатках), ослабле­ние жесткости фундамента и прочие причины.

В процессе прогрева турбоагрегата обязательно контролиру­ются тепловые расширения корпуса по специальным указателям, установленным на опорных лапах. Причиной неравномерного рас­ширения корпусов обычно является ухудшение качества внутрен­ней изоляции. Места плохой внутренней изоляции определяют измерением температуры металла корпуса по всем точкам, указан­ным в паспорте машины (определяется коэффициент К). Темпера­тура измеряется поверхностными термопарами. В местах корпуса с превышением значения коэффициента К требуется донабивка изоляции.

По дистанционным шайбам, установленным на опорных лапах, ведется контроль за отрывом лап от горизонтальных шпонок. Меж­ду дистанционной шайбой и лапой в холодном состоянии устанав­ливается зазор, обеспечивающий при прогреве нормальное расши­рение рамы и лап агрегата. При отрыве лап этот зазор выбирает­ся и шайбу «закусывает».

Отрыв лап может вызвать задевание в проточной части и пов­лечь за собой серьезную аварию. Отрыв лап контролируется так­же измерением щупом зазора между лапой и шпонкой. Зазор по всему периметру шпонки не должен превышать 0,05 мм.

Причинами отрыва лап могут быть недостаточные холодные натяги на фланцевых соединениях горячих трубопроводов с агрегатом, пло­хая регулировка пружинных опор, коробление корпусов из-за плохой (неравномерно набитой) теплоизоляции, закусывание вертикальных шпонок и про­чее.

Оценка работы подшипников производится по температуре вкладышей и масла смазки. Допускается кратковременная температура подшипника не выше 75°С, а перепад между температурами масла на входе в подшипник и сливе не более 20°С. Разница между температурами рабочих и установочных коло­док опорно-упорных подшипников не должна превышать 7°С.

При пуске агрегата после ремонта проверяют срабатывание и при не­обходимости настраивают центробежные и гидродинамические автоматы безопасности роторов. Частоты вращения роторов для настройки срабатывания автоматов безопасности указаны в опи­саниях конструкции, паспорте агрегата и в инструкции завода-из­готовителя по эксплуатации турбоустановки.Отсчет частоты вращения при этом следует производить по точным измерительным приборам (импульсный счетчик оборотов; стробоскоп и др.). Срабатывание автоматов безопасности регулируют через спе­циальные лючки в корпусах блоков подшипников.

Для проверки качества ремонта турбоагрегат должен прора­ботать под нагрузкой не менее 24 ч. В случае появления протечек масла, газа и воздуха на рабо­тающей машине и при температурах металла корпуса турбины, превышающих допустимые значения по паспорту машины (значе­ние коэффициента К), а также при повышенной вибрации под­шипников необходимо турбоагрегат остановить и устранить неис­правности.

По окончании обкатки ГТУ и при отсутствии дефектов агрегат принимается из ремонта в эксплуатацию. Перечень обязательной технической документации, оформляемой при приемке турбоагре­гата из ремонта в эксплуатацию, перечислен в § 1.5.

На отремонтированном ГПА должны быть улучшены технико-экономические показатели работы, устранены все имевшиеся до ремонта дефекты. После устранения дефектов подписывается акт сдачи ГПА в эксплуатацию с указанием оценки качества. С этого момента агрегат считается принятым в эксплуатацию.

После приемки ГПА в эксплуатацию устанавливается гаран­тийный срок наработки (700 маш-ч), в течение которого ремонт­ная организация несет ответственность за дефекты ремонта при условии соблюдения эксплуатационным персоналом Правил тех­нической эксплуатации магистральных газопроводов, инст­рукций и указаний завода-изготовителя по эксплуатации и техническому обслуживанию ГПА.