6. Сборка и приемка гту из ремонта

6.1. Сборка узлов гту.

После окончания ремонта всех узлов произ­водится сборка турбоустановки. Перед началом сборки необхо­димо убедиться, что все масляные каналы и трубопроводы плотно закрыты деревянными пробками и заглушками.

Нижние половины корпусов и картеры подшипников продуть сжатым воздухом. С помощью воздушного инжектора или промышленного пылесоса отсосать оставшийся мелкий мусор из труднодоступных мест. Затем уста­новить в расточки корпусов, продув предварительно сжатым воз­духом, нижние половины втулок (обойм) лабиринтных уплотне­ний.

Установить на свои места чистые нижние половины вклады­шей. Перед установкой проверить, не закрыты ли масляные ка­налы во вкладышах под подушками. Продуть и установить на свои места нижние половины уплотнительных плавающих колец главного масляного насоса и импеллера, а также обоймы масля­ных уплотнений.

Роторы турбокомпрессора и ТНД перед укладкой в цилиндры продуть сжатым воздухом, шейки протереть и смазать турбинным маслом. Смазать маслом также баббит нижних половин вкладышей. Роторы поочередно застропить, выровнять по уровню и уложить в нижние половины корпусов.

Укладка роторов, так же как и закрытие цилиндров крышка­ми, является чрезвычайно ответственной операцией, и должна происходить в присутствии инженерно-технического работника, ответственного за ремонт. На разъемах цилиндров не должно быть при этом инструмента и других посторонних предметов. Ро­тор после строповки приподнимают на 50—100 мм над козлами и с помощью уровня проверяют горизонтальность его оси. В строго горизонтальное положение ротор приводится изменением длины строп талрепами или другим способом в зависимости от конструк­ции грузозахватного приспособления. После проверки горизон­тальности оси ротор приподнимают мостовым краном и перено­сят к цилиндру. Выставив его точно над осью цилиндра, осто­рожно опускают его прерывистыми плавными движениями на подшипники. При опускании ротора необходимо вести постоян­ный контроль за наличием осевых и боковых зазоров во всех ступенях лопаточного аппарата и в уплотнениях. Для предохра­нения от случайного попадания в проточную часть посторонних предметов, до закрытия цилиндров крышками проточная часть с роторами закрывается брезентом.

После укладки роторов в цилиндры производят сборку под­шипников и уплотнительных обойм; при сборке подшипников об­ратить внимание на правильность укладки и отсутствие защемлений проводов термомет­ров сопротивления.

Затем собирают уплотнительные кольца главного маслонасо­са и импеллера. Крышки корпусов главного масляного насоса и импеллера монтируют на тонкий слой шеллака или бакелитового лака, разведенного на спирте, и обтягивают крепежом.

Обоймы масляных уплотнений и крышки подшипников также собирают на шеллаке. Устанавливают верхние половины втулок (обойм) лабиринтных уплотнений компрессора и турбины и обтя­гивают крепежом. Далее собирают турбодетандер, расцепное и валоповоротное устройства.

Крышка сервомотора расцепного устройства закрывается на тонком слое шеллака. Перед установкой торцовой крышки турбо­детандера провернуть ротор и убедиться в отсутствии задеваний. Крышка закрывается по фланцевому разъему на тонкий слой свинцово-графитовой мастики. Заглушку с трубопровода подвода пускового газа снимают и регулируют реле осевого сдвига. Для этого нужно прижать ротор к рабочим колодкам и установить за­зор 1,1 ± 0,05 мм между соплами и диском со стороны рабочих ко­лодок. Аналогично выставить зазор по другому соплу, прижав ротор к установленным колодкам. Между соплом и диском вста­вить пластину толщиной 1 мм и проверить давление масла по электроконтактным манометрам. Проверить установку контактов на выдачу сигнала, свободу перемещения рычагов масляных выключателей и наличие паспортного зазора между рычагами и головками автоматов безопасности.

После окончания всех перечисленных сборочных и наладоч­ных операций необходимо сразу приступить к закрытию цилинд­ров крышками. Если в течение рабочего дня закрыть цилиндры не удалось по каким-либо причинам (например, неисправность мостового крана), то перед закрытием цилиндров, на следующий день, необходимо обязательно поднять роторы и убедиться в отсутствии в проточ­ной части посторонних предметов. Перед закрытием турбины, че­рез входной патрубок ТВД, делается пролаз в камеру сгорания для осмотра ее на отсутствие посторонних предметов. Работник, вы­полняющий пролаз, должен иметь защитную каску, переносную электролампу напряжением 12 В во взрывобезопасном исполне­нии, страховочную веревку и находиться под контролем не менее двух наблюдающих.

Разъемы цилиндров перед закрытием тщательно очищают ша­берами, напильниками и шлифовальной шкуркой от старой ма­стики, от забоин и насухо протирают чистой салфеткой. Запре­щается зачищать фланцы крышек на весу. Для этого крышки необходимо установить на прочные устойчивые козлы и поддер­живать за стропы краном. Крышки при помощи уровня выстав­ляют строго горизонтально.

Нижнюю половину разъема турбины и вертикальный фланец смазать каолино-асбестовой мастикой слоем толщиной 1,5—2 мм (40% просеянного порошка каолина и 60% асбестового волокна, прокаленного на противне в течение 1 ч при 900°С). Протертый и просеянный через сито № 35 асбест, смешанный с каолином, разводится жидким стеклом до консистенции густой сметаны. Чтобы мастика не попадала в отверстия под контрольные штиф­ты и в воздухоподводящие отверстия вертикального фланца, не­обходимо оставлять полосу шириной 5-10 мм без мастики вокруг этих отверстий.

На разъем цилиндра компрессора наносят свинцово-графитовую мастику (40% свинцового сурика, 40% серебристо-чешуйчатого графита и 20% свинцовых белил). Эта смесь разводится на вареной натуральной олифе до консистенции густой сметаны. Для удаления влаги натуральная олифа нагревается в чистом сосуде до 110—130°С, выдерживается при этой температуре 1-2 ч и интенсивно перемешивается. После этого температуру по­вышают до 230—250°С и выдерживают олифу при этой темпера­туре в течение 2—3 ч без перемешивания. Затем олифу, за исклю­чением нижнего слоя, сливают в другой чистый сосуд и снова подогревают до 250—270°С. При этой температуре олифа выдер­живается до тех пор, пока охлажденная проба его будет растяги­ваться под пальцами «в нить» и олифа приобретет липкость. Кон­тролируют температуру термометром, погруженным в олифу.

Приготовление мастик в условиях КС требует много времени и большого расхода дефицитных материалов. Поэтому на прак­тике получили распространение заменители мастик. Так, напри мер, для разъемов цилиндров осевых компрессоров применяют ленточный ФУМ. Для высокотемпературных разъемов цилиндров применяются готовые мастики. В отечественной и зарубежной практике ремонта турбин широко применяется паста сульфида мо­либдена, а также другие фирменные пасты. Эти пасты очень удобны в применении, так как не пригорают и легко удаляются с поверхности при последующем ремонте.

После нанесения мастики на разъем, крышку цилиндра мосто­вым краном переносят к нижней половине, устанавливают над ней по направляющим колонкам, ввинченным в резьбовые отверстия нижней половины цилиндра, и осторожно прерывистыми движе­ниями опускают до соприкосновения фланцев. Направляющие ко­лонки смазывают турбинным маслом. Когда между горизонталь­ными фланцами останется зазор 2—3 мм, надо забить контроль­ные штифты по их маркировке и полностью опустить крышку. Затем снимают грузозахватные приспособления и направляющие колонки и устанавливают весь крепеж разъемов. До затяжки бол­тов необходимо провернуть ротор на 1—2 оборота для того, что­бы убедиться в отсутствии каких-либо задеваний. Резьбу крепежа компрессора перед завинчиванием, а также пазы и гребни вну­тренних элементов компрессора и турбины натирают графитом для защиты от пригорания.

Резьбу крепежа разъемов турбины перед закрытием смазать от пригорания мастикой следующего состава: молибден сернистый (МоS₂) 30% и кремнийорганическая жидкость № 5 (полиэтилси­локсановая, ТУМ ХП—2416—54) 70%. Оба компонента смешива­ются до состояния густой сметаны. Вместо жидкости № 5 допуска­ется применять масло цилиндровое 6 (ГОСТ 6411—76).

Крепеж турбины от пригорания можно предохранить также обмазкой мастикой из медной или алюминиевой пудры, разведен­ной водой. Хорошие результаты дает обмазка крепежа разъемов турбины жаростойкими смазками: дисульфитмолибденовой (54% дисульфитмолибдена и 46% глицерина) и дисилицилмолибденовой. Применять графит для обмазки крепежа турбины не реко­мендуется.

Рис. 6.1 Порядок затяжки болтов шпилек агрегата.

Затягивать болты фланцевого соединения надо в определенном порядке (рис. 6.1), создавая в болтах одинаковые напряжения, чтобы избежать перекосов. Крепеж крышек затягивают односторонним ключом типа «звездочка» с надетой на него трубой. Этот процесс является одним из самых трудоемких при ремонте турби­ны. Поэтому для затяжки крепежа рекомендуется применять средства малой механизации, описанные в § 5.2. Усилие, прило­женное к болту или шпильке для затяжки фланцевого соедине­ния, должно предохранять от пробоя в уплотнении и не превышать допустимого напряжения в болтах или шпильках.

Сборка редукторов, центробежных нагнетателей и камер сго­рания, узлов маслосистемы и системы регулирования произво­дится в последовательности, обратной разборке. Особо важные моменты, на которые необходимо обратить внимание при сборке центробежного нагнетателя, описаны в § 6.7.

После закрытия турбоблока, редуктора и центробежного на­гнетателя еще раз проверяется центровка роторов по полумуф­там. При удовлетворительном состоянии центровки приспособле­ние снимается и собираются соединительные муфты. Крепеж муфт устанавливается согласно маркировке. Муфты закрыва­ются защитными кожухами. При неудовлетворительной центров­ке исправить ее путем перемещения корпусов на опорных шпон­ках (если ее невозможно исправить перемещением подшипни­ков). Перемещение турбоблока осуществляется изменением тол­щины горизонтальных и вертикальных шпонок до необходимых размеров при помощи наварки и механической обработки с при­гонкой по краске. Перемещение корпуса турбоблока контроли­руется индикаторами часового типа, закрепленными на непод­вижных стойках. На собранном турбоблоке снять заглушки и присоединить трубопроводы подвода воздуха на охлаждение и уплотнение узлов турбины, отсоса газа из уплотнений турбины и отсоса паров масла из картеров подшипников.

В объем работ по окончательной сборке турбоустановки вхо­дят сборка участков всасывающего тракта осевого компрессора (колено, компенсатор), сборка вспомогательных трубопроводов и маслопроводов, установка КИП, подсоединение импульсных ли­ний и электрокабеля к валоповоротным устройствам и маслона­сосам.

Заключительной операцией по сборке турбоустановки яв­ляется установка теплозащитного кожуха с подсоединением его» к коробу воздуховода отсоса горячего воздуха и всех пеногене­раторов системы автоматического пенного пожаротушения.