5.11. Ремонт маслосистемы.

Под ремонтом маслосистемы подразумевается ремонт масло­бака, маслоохладителей, пускового и резервного маслонасосов, насосов уплотнения, запорной арматуры (вентили, краны, за­движки, обратные клапаны), маслопроводов регулирования, смаз­ки и уплотнения, сливных трубопроводов, инжекторов.

При ремонте маслосистему очищают от шлама и других отло­жений. Способы очистки подробно описаны в § 5.6. После разборки и зачистки фланцевых соединений проверить параллель­ность фланцев. При наличии перекоса фланцы выравниваются путем подогрева трубы с выпуклой стороны вблизи фланца на 300—400°С.

После остывания еще раз проверить параллельность фланцев. Если параллельность не восстанавливается, то фланцы припи­лить и пришабрить. Трубу после подогрева или опиловки необходимо изнутри очистить.

Сборка маслопроводов после очистки и ремонта производится на прокладках из прокладочного картона марки А (ГОСТ 9347-74), промазанных шеллаком или бакелитовым лаком. Внутренние диа­метры прокладок вырезают больше диаметра зеркала фланца на 2—3 мм. Во избежание попадания шеллака или бакелита в трубопровод необходимо вокруг внутреннего диаметра оставить несмазанной полоску шириной 4—5 мм.

Ремонт маслобака. Сетки фильтров запаять в местах разры­вов. При больших повреждениях сетки заменить на новые. При установке сетки на рамку необходимо, чтобы она плотно приле­гала к рамке. Поврежденные уплотнения крышек люков маслоба­ка заменить. Сделать ревизию всего крепежа крышек люков. При обжатом крепеже люков маслобак должен быть герметичен.

Ремонт маслоохладителя. При ремонте маслоохладителей в основном приходится ремонтировать трубные пучки. Выявленные при опрессовке дефектные трубки с трещинами частично или пол­ностью заменяют. Допускается эксплуатация маслохолодильников с числом отглушенных трубок, составляющим не более 8% от об­щего числа. Трубки заглушают с обеих сторон в трубных досках конусными пробками, изготовленными из меди, алюминия, латуни или мягкой стали.

При неплотности между трубками и трубной доской завальце­вать эти трубки роликовой вальцовкой или специальными оправ­ками—вальцовками—с диаметром d трех размеров: 12,4; 12,8 и 13,2 мм (рис. 5.22), которыми пользуются последовательно, на­чиная с меньшего. Оправки изготавливают из инструментальной стали марки У7 или У8 и закаливают в масле с последующим от­пуском при температуре 225°С.

Рис. 5.22. Оправка для вальцовки трубок мас­лоохладителей.

Отложения солей и другие загрязнения трубки с внутренней стороны (водяная полость) очищают механическими способами, которые подробно описаны в § 2.7. После очистки секцию опрес­совать.

Трубки маслоохладителей заменить в такой последователь­ности:

1) высверлить завальцованные концы трубок в трубных дос­ках;

2) вынуть дефектные трубки;

3) способом развертывания очистить в трубных досках отверстия;

4) заготовить новые трубки;

5) трубки установить в пучок и развальцевать.

Во избежание повреждения отверстий в трубных пучках свер­ло выбирают на 0,4—0,5 мм меньше диаметра отверстия доски. После высверловки трубку выбить через круглую выколотку. Пе­ред установкой новой трубки отверстие в трубной доске необхо­димо зачистить до металлического блеска и обработать разверт­кой, так как наличие грязи, заусениц, забоин, окалины и т. п. мо­жет ухудшить качество развальцовки и снизить герметичность сое­динения. Длина новых трубок выбирается с учетом удлинения при развальцовке на 1,5—2 мм короче действительного размера.

Новые трубки в трубных досках вальцуют специальными ро­ликовыми вальцовками, принцип работы которых заключается в раскатывании внутренней поверхности трубок стальными кале­ными роликами, прижимаемыми к стенкам конусным веретеном. Вальцовки вращаются тихоходной пневмодрелью. Развальцовка трубок требует определенных навыков и опыта, так как при чрез­мерном усилии на вальцовку на концах трубок могут образоваться

трещины.

После развальцовки концы новых трубок должны выступать над трубной доской на 0,2—0,3 мм. Для подрезки трубок исполь­зуются тупо заточенное сверло или напильники. Выступающие концы трубок после подрезки для обеспечения плотности необхо­димо разбортовать оправкой.

После окончания этих операций все трубки пучка продуть сжа­тым воздухом для удаления опилок и стружки. Для определения плотности соединения внутренней крышки маслоохладителя и плотности водяной полости трубного пучка необходимо провести гидравлические испытания. Внутренняя крышка соединяется с трубной доской по рискам на прокладке из паронита. Шайбу под головки болтов изготовляют из красной меди и отжигают. Между фланцами поставить резиновую прокладку. Для опрессовки пучка используют крышку маслоохладителя, оборудованную манометром и вентилем с трубкой для подвода воды. Трубный пучок заполня­ют водой и опрессовывают давлением 4 кгс/см² в течение 20— 30 мин. При отсутствии протечек, не снимая внутренней крышки, установить трубный пучок в корпус маслоохладителя на проклад­ках из картона или паронита и подсоединить к маслопроводам.

Ремонт винтового маслонасоса. Мелкие царапины на винтах и баббитовой заливке корпуса насоса зачистить шабером и мелкой шлифовальной шкуркой. Шейки винтов шлифуют на токарном станке. При наличии выработки подпятников заменить их новыми.

Винты с задирами на винтовой нарезке и шейках заменить новыми. В случае обнаружения отслаивания или выкрашивания баб­бита, а также увеличенных зазоров весь насос в сборе необходимо отправить на ремонт на завод или кустовую ремонтную базу с приложением дефектной ведомости.

Перед сборкой насоса винты смазать маслом и вставить в кор­пус только по маркировке. Измерить зазоры в зацеплении винтов и по окружности. Установить торцовую крышку с подпятниками и самоподжимные сальники, проверить и убедиться в свободном вращении винтов от руки.

В блоке клапанов насосов проверить плотность прилегания предохранительного и обратного клапанов. При необходимости притереть их с применением алмазной притирочной пасты. Пру­жины с трещинами заменить на новые. Собранный насос опробо­вать. Он должен развивать требуемые подачу и напор и не иметь утечек.

Ремонт пускового и резервного маслонасосов. Нарушение нор­мальной работы лопастных насосов проявляется в снижении их подачи, в скачках развиваемого напора, в появлении повышенно­го шума и стука. Наибольшему износу обычно подвергаются ро­тор, лопатки, сальники, подшипники.

Корпус насоса при ремонте очистить внутри и снаружи, все детали промыть и продуть сжатым воздухом. Износ отдельных мест внутренней полости корпуса устраняется наплавкой металла с помощью электросварки с последующей пригонкой под чертеж­ный размер механической обработкой. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъемов устраняют зачисткой шабером. При экс­плуатации насосов возможен износ шеек, искривление или полом­ка вала. Искривление вала происходит в результате выхода из строя подшипников или ударов частей ротора о неподвижные де­тали насоса.

Износ шеек валов может происходить из-за появления рисок, задиров, коррозионных каверн, отсутствия смазки и по другим причинам с последующим выходом из строя подшипников. Полом­ка вала, как правило, наблюдается в местах перехода вала с диа­метра посадочного места на диаметр шейки вала. Поломка про­исходит в результате концентрации местных напряжений. Поло­манные валы заменяют на новые.

Восстановление изношенных шеек вала в зависимости от сте­пени износа осуществляется следующими способами: до 0,3 мм — электролитическим хромированием; от 1,5 до 2,0 мм — электроли­тическим железнением; от 2,0 до 3,0 мм—ручной газовой или электродуговой наплав­кой.

Нарушенная резьба на валу восстанавливается резцом. Если повреждения значительны, то этот участок вала протачивают до основания резьбы, затем наплавляется, обрабатывают и нарезают новую резьбу. Поврежденные рабочие колеса заменяют. Уплотни­тельные резиновые кольца при эксплуатации теряют эластические свойства или набухают. Поэтому при проведении ремонта насо­сов дефектные кольца следует заменить.

В случае увеличения зазоров в подшипниках или отставания баббита подшипники необходимо перезалить и подогнать под шей­ку вала, а также устранить прочие мелкие дефекты. Собрать на­сос; при сборке проконтролиро-вать установку трубки для подвода смазки к верхнему подшипнику. Провернуть ротор от руки и убе­диться в свободном вращении. Насос продуть и установить на место. Опробовать работу насоса под нагрузкой. Хорошо отре­монтированный насос работает без шума, без утечек масла, соз­дает стабильные подачу и напор по паспорту. Данные геометриче­ских размеров деталей насоса до и после ремонта записать в фор­муляр.

Ремонт шестеренчатого маслонасоса. У шестеренчатых насосов изнашиваются корпус, крышка, шестерни, втулки и резиновые уплотнения. У корпуса насоса сильнее изнашивается стенка со стороны камеры всасывания. Износ корпуса приводит к наруше­нию соосности деталей насоса. Шестерни и втулки начинают работать с перекосом, вследствие чего их торцовые поверхности интенсивно изнашиваются.

Одним из способов восстановления корпуса является ремонт методом гильзовки. При этом способе колодцы корпуса фрезеруют до выведения износа. Гильза, отли­тая из алюминиевого сплава в кокиле, обрабатывается и запрес­совывается в корпус насоса. Перед запрессовкой гильзы на обез­жиренные ацетоном боковые поверхности колодцев корпуса и на­ружную поверхность гильзы наносится шпателем тонкий слой (1—1,5 мм) эпоксидной композиции. После выдержки корпуса в печи при температуре 120°С в течение 2 ч гильзы растачивают под необходимый размер. Поверхность насоса очистить от подтеков и излишков эпоксидной композиции. Если нет специальной печи, то отвердение эпоксидного состава происходит при 20°С не менее 3 сут. Качество покрытия при этом ниже.

Увеличенная глубина колодцев — второй крупный дефект корпуса. Уменьшить глубину колодцев можно следующими спосо­бами:

1) заливкой баббитом дна колодцев с последующим фрезе­рованием слоя баббита торцовой фрезой;

2) заливкой эпоксидной композицией дна колодцев;

3) фрезерованием привалочной пло­скости соединения корпуса с крышкой.

Крышку пришабривают к корпусу. При этом металл снимают с тела крышки. Снимать металл с тела корпуса не рекомендуется. Шестерни шестеренчатых насосов изготавливают из легированной стали, зубья шестерен цементированы на глубину 0,9—1,5 мм и закалены до твердости HRC 58—62. При работе шестерни изна­шиваются по наружному диаметру и линии зацепления зубьев, по торцовым поверхностям и по цапфам. Ведущая шестерня испыты­вает большие нагрузки, чем ведомая, поэтому и износ ее больше, чем ведомой шестерни. Шестерни со значительным износом вы­браковывают. При износе в пределах термообработанного слоя шестерни восстанавливают на ремонтные размеры шлифовкой. Сначала шлифуют цапфы и зубья по наружному диаметру, а за­тем на плоскошлифовальном станке — торцовые поверхности ше­стерен. Втулки при износе внутренней поверхности заменяют на новые. При износе наружной поверхности втулки восстанавлива­ют осадкой в корпусе или в крышке. Уменьшение высоты втулки при осадке компенсируют напрессовкой шайбы из алюминия или бронзы. Можно восстанавливать втулки наплавкой баббита или латуни. Используется также восстановление размеров втулок на­несением эпоксидной композиции.

Перед сборкой детали насоса промывают в керосине, проду­вают сжатым воздухом и смазывают маслом. Шестерня с вали­ками устанавливается во втулки (подшипники) корпуса. При этом должно обеспечиваться свободное проворачивание шеек валов. Радиальные зазоры между шейками валов и втулками должны быть в пределах 0,1 мм. Затем нужно отрегулировать осевой за­зор; если зазор велик (более 0,1 мм), то уменьшить его шабре­нием торца корпуса насоса. Если зазор менее 0,05 мм, то устано­вить под крышку прокладку из кальки (0,04—0,05 мм).

Прилегание зубьев проверяется по краске, разведенной кероси­ном. Краска наносится тонким слоем только на зубья ведущей шестерни. Крышку устанавливают на шеллаке или с прокладкой из плотной промасленной чертежной бумаги, далее устанавли­вают сальники. Насос опробуют сначала вручную; поворачивая ведущую шестерню проверяют легкость хода и отсутствие заде­ваний торцов шестерен о корпус. После подсоединения электро­двигателя насос испытывают на подачу и давление.

Ремонт запорной арматуры. Запорная арматура притирается и проверяется на плотность. Плотность запорных устройств прове­ряется на «карандаш» или гидравлической опрессовкой. Клапан к седлу притирают по месту при помощи притирочных порошков или паст. При сильной коррозии или забоинах поясков контакти­рующих поверхностей (зеркала) седла или клапана их надо про­точить на станке, после чего притереть по месту.

При разработке отверстия, находящегося на крышке вентиля ниже сальниковой камеры, наблюдается проваливание сальнико­вой набивки. Этот дефект устраняют растачиванием отверстия в крышке и запрессовкой в него втулки, которую крепят двумя шпильками.