Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
2_chast.doc
Скачиваний:
0
Добавлен:
01.05.2025
Размер:
13.23 Mб
Скачать

5.7. Ремонт камеры сгорания

Ремонт камеры сгорания сводится в основном к ремонту или замене поврежденных жаровых узлов и донабивке теплоизоля­ции. После разборки камеры сгорания в процессе дефектовки все отверстия в головках основных и дежурной горелок в воспламе­нителе должны быть очищены.

В случае обнаружения на деталях камеры сгорания трещин необходимо определить границы трещин и по концам их засвер­лить отверстия 0 5—6 мм. Сделать разделку металла под сварку и трещины заварить электродом 0 3—4 мм ЭА-1М2Фа (КТИ-5). Электроды КТИ-5 при их отсутствии можно заменить электрода­ми ОЗЛ-6. Эти электроды применяются для стали 20Х23Н18. Для стали 12Х18Н9Т допускается сварка электродами ЦТ-15. Раз­делка шва на практике достаточно качественно и производитель­но выполняется высокооборотной шлифовальной машинкой с уз­ким армированным кругом.

.

Рис. 5.18. Установка колец смесителя из трех частей.

Развернутая длина кольца, мм ø 334—1110, ø620—2010

После заварки сварочный шов обязательно очищают от ока­лины и сварочного грата, которые при работе турбоагрегата, по­падая в приточную часть, вызывают повреждения лопаточного ап­парата турбины.

В случае обгорания колец лопастных смесителей камер сгора­ния, выполненных из стали 12Х18Н10Т, следует произвести замену их на новые из стали 20Х23Н18 (рис. 5.18). При проведении этой мо­дернизации рекомендуется также установить ребра из проволоки или листовой стали (сталь 20Х23Н18), что предотвращает обгора­ние кромок лопастей смесителя.

При обгорании трубы гляделки на переходном патрубке меж­ду камерой сгорания и турбиной необходимо старую трубу выре­зать из корпуса патрубка, обработать отверстие и вварить новую трубу, завальцованную из аустенитного листа (сталь 12ХН9Т) толщиной 3 мм. При сборке камеры сгорания необходимо обеспечить соосность всех ее элементов. Фронтовое устройство должно входить в огневую часть камеры сгорания свободно, с равномер­ным зазором по окружности. Основная горелка должна входить во фронтовое устройство свободно с равномерным зазором по ок­ружности. У горизонтальных камер сгорания часто имеет место выгора­ние каолиновой ваты внутренней изоляции переходного патрубка, о чем свидетельствует покраснение до малинового цвета наруж­ного корпуса патрубка. В этом случае в патрубок добавляется изоляция. Для этого необходимо старую вату удалить на рассто­яние 600—700 мм от фланца, оставшуюся вату утрамбовать, доба­вить новую и утрамбовать ее. Часть патрубка оставляется пустым на размер матов, устанавливаемых заподлицо с фланцем. При установке патрубка на место выдержать равномерный зазор 8 ÷ 10 мм. У автомобильных свечей, применяемых в запальных уст­ройствах камер сгорания, зазор между контактами должен быть равным 1,5—2 мм. Во время ремонта камера сгорания должна быть надежно отглушена от трубопроводов топливного газа.

5.8. Ремонт турбодетандера

Ремонт подшипников и роторов подроб­но описан в соответствующих параграфах. Для шлифования шеек ротора на токарном станке мелким шлифовальным полотном с маслом рекомендуется приспособление (рис. 5.19). При наблюдав­шейся вибрации турбодетандера или после замены лопаток ротор необходимо отбалансировать на балансировочном станке ВМ-300 (ВМ-500) или статически - на двух параллельных, строго выве­ренных в горизонтальной плоскости, балансировочных ножах.

Рис. 5.19. Зажимы для шлифования шеек вала трубодетандера на то­карном станке.

1 — транспортерная лента или кожа; 2 — шлифовальная шкурка.

На зубьях шестерни расцепного устройства зачистить имею­щиеся забоины, задиры и поправить фаски. В случае заеданий ше­стерни при осевых перемещениях необходимо отремонтировать или заменить шпонки. Причина заеданий обычно заключается в задирах в пазах шестерни и на шпонках. При снятии и насадке шестерни для ремонта шпоночного соединения стопорное ограни­чительное кольцо рекомендуется нагреть до 150—200°С.

Особенно внимательно следует отнестись к ремонту угольного уплотнения турбодетандера, так как от его состояния зависит нор­мальная работа узла. Торцы угольных колец должны плотно при­легать к поверхности корпуса уплотнения и свободно, без заеда­ний, перемещаться в радиальном направлении. Причины заеда­ний устранить. Пружины, пораженные коррозией и имеющие ос­таточную деформацию, заменить на новые. Угольные кольца, имеющие трещины и выкрашивания на внутренней расточке, за­меняют на новые в такой последовательности.

1. Плоскости разъема подогнать до плотного их прилегания.

2. Полукольца с пружинами собрать и расточить до размера, равного наружному диаметру уплотнительной втулки ротора ми­нус 0,5—1,5 мм. Во избежание повреждения кольцо при проточке зажимать в патроне станка очень осторожно. Базовой поверхностью при выверке кольца являются торцы и наружный диаметр. Выверка производится с точностью 0,05 мм.

3. Вырезы в полукольцах пригнать под стопорные планки сог­ласно маркировке так, чтобы планки устанавливались заподлицо с разъемом (рис. 5.20).

Рис. 5.20. Подгонка стопорной планки уплотнения турбодетан­дера.

1 — угольное полукольцо; 2 — планка.

4. Установить планки в корпус уплотнения согласно марки­ровке, измерить расстояние а от края планок до расточки корпу­са и расстояние между планками б (рис. 5.21). По данным этих измерений подогнать пазы в полукольцах по глубине так, чтобы обеспечить возможность горизонтального перемещения кольца на 0,2—0,6 мм. .

Рис. 5.21. Установка и центровка стопорных планок.

5. Установить и закрепить пружиной за планки угольное полу­кольцо.

6. Проверить плавность перемещения полукольца в обойме в радиальном направлении

7. Аналогичным способом смонтировать остальные полукольца.

8. Установить нижнюю половину уплотнения в корпус турбоде­тандера, установить ротор, верхнюю половину уплотнения, нак­рыть крышку турбодетандера, разъем обжать штатным крепежом.

9. Притереть угольные кольца по уплотнительной втулке путем вращения ротора, которое можно осуществить сжатым воз­духом или приспособлением, представляющим собой пневмодрель и муфту — переходник к расцепной шестерне.

Ремонт лопаточного аппарата турбодетандера.

Забоины и за­усеницы на сопловом аппарате и бандажных лентах направляю­щих аппаратов зачистить напильником и шлифовальной шкуркой. Обнаруженные трещины на направляющих лопатках и бандаж­ных лентах запаивают серебряным припоем ПСР-45 с последую­щей зачисткой после пайки.

Замену рабочих лопаток турбодетандера ведут в следующем порядке. Сначала напильником или шлифовальной машинкой спи­ливают навал шипов в местах расклепки и снимают бандажные сегменты. Стопорные штифты замковых вставок высверливают и лопатки выводят из ручья диска. Дефектные лопатки выбраковы­вают. Пазы диска и лопатки тщательно очистить от загрязнений, затем пазы смазать глицерином или касторовым маслом. Взамен поврежденных подобрать новые лопатки, хвосты всех лопаток в комплекте подогнать друг к другу по краске. Лопатки завести в пазы, разметить, просверлить и развернуть отверстие под стопор­ные штифты, установить штифты и расчеканить диск в местах установки штифтов.

Перед установкой бандажную ленту необходимо разметить по шипам, затем ручным прессом пробить отверстия под шипы. За­усеницы у основания шипов и на бандажной ленте зачистить опиловкой. Сегменты бандажей надеть на лопатки легкими уда­рами молотка массой 300—600 г через деревянную прокладку. Для облегчения насадки бандажной ленты на шипы допускается распиловка отверстий на 0,2—0,3 мм. Сегменты бандажей уста­навливают таким образом, чтобы замковые лопатки располага­лись в середине пакета. После насадки бандажной ленты шипы расклепать молотком через специальную оправку. Расклепку ши­пов необходимо выполнять очень аккуратно, не допуская образо­вания трещин в местах расклепки. После расклепки шипов банда­жи протачивают на токарном станке для обеспечения нужного осе­вого зазора.

Замена направляющих лопаток турбодетандера производится аналогично рабочим с той только разницей, что направляющие лопатки набираются сегментами.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]