5.5. Ремонт подшипников

Мелкие раковины и пористости на нерабочей поверхности баббитовой заливки вкладыша устраняются пайкой. Для этого место под пайку необходимо вырубить и обезжирить. После подо­грева вкладыша с обратной стороны до 130—150°С дефектные места протравить и запаять. Место пайки после остывания уплот­нить легкими ударами молотка через медную выколотку, запилить круглым напильником и пришабрить половину вкладыша по шейке вала.

На рабочей поверхности вкладыша запайка раковин и пори­стостей не допускается. Незначительные раковины глубиной до 0,5 мм и диаметром до 5 мм можно оставить, тщательно скруглив края.

Частичное восстановление баббитовой заливки иногда выпол­няется наплавкой вкладыша баббитом. Перед наплавкой трещи­ны и раковины выкрашивания вырубаются зубилом. Поверхность под наплавку должна быть зачищена до блеска. Вкладыш обез­жирить бензином, затем промыть раствором тринатрийфосфата и, наконец, горячей водой. Поместив вкладыш в ванну с проточной водой таким образом, чтобы наплавляемая заливка не смачива­лась, газовой горелкой № 1 или 2 наплавляют баббит. Начиная с вырубленных мест, наплавку ведут слоями по оси вкладыша. Вначале поверхность старого баббита разогревают до плавления полуды, затем в место наплавки вводят баббитовый пруток диа­метром 5 10 мм и расплавляют необходимое количество баббита, слегка разгоняя его пламенем горелки. Чтобы предотвратить сте­кание баббита наплавку ведут в нижней части вкладыша, повора­чивая его. Для этого рекомендуется изготовить специальный по­воротный столик. Толщина наплавляемого слоя должна выбирать­ся с учетом масляного зазора во вкладыше с припуском 3—4 мм на сторону для механической обработки. Вкладыши с отслоения­ми баббита, увеличенными верхними и боковыми масляными за­зорами, раковинами и пористостью на поверхности баббитовой заливки и другими дефектами перезаливают.

Перезаливка вкладышей подшипников производится в технологической последовательности, изложенной в главе 4.

Для возможности выкатывания вкладыша из-под шейки ро­тора при ремонте турбоагрегата необходимо установить осевой разбег вкладыша, равный 0,05—0,06 мм. Прилегание шеек вала по длине вкладыша определяется следующим образом. На сма­занные тонким слоем краски шейки ротора накладывают нижние половины соответствующих вкладышей и поворачивают вокруг оси в обе стороны на некоторый угол. В необходимых местах баб­бит сшабривают до полного прилегания шейки ротора до всей длине баббитовой заливки вкладыша. Для облегчения этой опе­рации применяют специально изготовленные из труб нужного диа­метра легкие фальшвалы диаметром, равным диаметру шайки вала.

Окончательное прилегание шеек ротора во вкладышах прове­ряют после укладки ротора со смазанными краской шейками на установленные в расточках корпуса нижние половины вкладышей. После проворачивания ротора поочередно выкатывается и осмат­ривается каждая половина вкладыша. Прилегание шейки ротора должно быть по всей длине вкладыша (по дуге, равной 60°). При­легающая к валу поверхность вкладыша должна быть покрыта равномерно мелкими пятнами краски (8—10 пятен на площади 25 X 25 мм). Места недостаточного прилегания пришабривают.

После окончания подгонки нижних вкладышей проверяются масляные зазоры (см. гл. 2). При недостаточном зазоре вкладыш шабрят до нужного размера. После подгонки зазоров фрезеруют распределительные масляные каналы (карманы), гнезда для стопорных винтов и шайб и по отверстиям в теле вкладыша сверлят все отверстия в баббите. После окончания подгонки нижних поло­вин проверяют прилегание и натяги верхних половин вкла­дышей.

У регулируемых вкладышей необходимый натяг устанавлива­ется набором прокладок из нержавеющей стали под верхними опорными подушками. Во избежание ослабления натяга число таких прокладок под каждой подушкой должно быть не более трех.

Натяги нерегулируемых вкладышей устанавливаются шабров­кой плоскостей разъемов крышек подшипников. При этом не должна нарушиться параллельность оси расточки крышки и пло­скости разъема.

Ремонт масляных уплотнений подшипников заключается в за­мене или оттяжке латунных колец. При небольших срабатыва­ниях масляных уплотнений производится оттяжка латунных ко­лец. Эта операция выполняется обычно при помощи чеканки и оправки, которая закрепляется в тисках неподвижно. Изношенное кольцо уплотнительной обоймы накладывают на оправку и удара­ми молотка по чеканке оттягивают кольцо. Однако качество та­кой оттяжки плохое: края кольца становятся неровными, оно из­гибается, от ударов на кольцах появляются трещины и выкраши­вания. Для этой цели применяют специальные приспособления, создающие давление губок с обеих сторон кольца, которые до­стигают предела текучести латуни. Уплотнительные кольца с большим износом или повреждениями заменяют.

Замена уплотнительных колец производится в следующем по­рядке:

— сработанные уплотнительные кольца удаляются;

— новые заготовки колец из латуни толщиной 2 мм заклады­ваются в пазы обойм уплотнений. Концы колец должны высту­пать над разъемом обоймы примерно на 22 мм. Ударами молотка по зубилу кольца расчеканиваются. Расчеканка ведется преры­висто по обе стороны паза;

— на токарном или расточном станке уплотнительные кольца растачиваются и профилируются с учетом необходимого мини­мального зазора по чертежу между шейкой вала и кольцом. Угол заострения колец должен быть равен 15—20°. Для профилирова­ния колец можно применять специальный шабер (рис. 5.15);

Рис. 5.15. Шабер специальный.

— нижние половины уплотнительных обойм устанавливаются в корпусе подшипника и по краске определяется их прилегание. После этого с помощью щупа и по свинцовым выжимкам опреде­ляются радиальные зазоры. При необходимости зазоры доводятся до чертежных;

— аналогично производится проверка и подгонка верхних половин уплотнительных обойм.

Пригонка опорно-упорных вкладышей. При ремонте ГПА часто приходится менять поврежденные при аварии или просто изно­шенные колодки. В случае отсутствия новых колодок заводского изготовления дефектные по баббитовой заливке колодки можно реставрировать по следующей технологии.

Колодки необходимо освободить от баббита, обезжирить, про­травить, залудить и наплавить баббитом Б83. Толщина слоя баб­бита в чистом виде должна быть не более 1,5 мм. Высота колодки после исправления должна быть такой же, какой была до аварии. Колодка, подготовленная к заливке, показана на рис. 5.16.

Рис. 5.16. Колодка упор­ного подшипника, под­готовленная к заливке баббитом.

По пе­риметру колодки изготовляется ободок 1 из листового железа толщиной 0,5—1 мм с зазором между колодкой 1—2 мм. Ободок должен выступать над колодкой 3 с учетом изношенной части на 5—6 мм. Этот зазор рассчитан на покрытие усадки и на механи­ческую обработку. Зазор между ободком и колодкой заполняется асбестовой набивкой 2. Подготовленные для заливки колодки ук­ладываются на кусок листового железа, нагретый до вишневого цвета. После нагрева колодки заливают расплавленным бабби­том. Заливка колодок производится аналогично заливке вклады­шей.

Упорные колодки необходимо пришабрить с учетом необходи­мого масляного зазора в упорной части подшипника. Толщина всех колодок в комплекте не должна отличаться более чем на 0,02 мм. В противном случае осевое усилие ротора будет воспри­ниматься неравномерно, что вызовет подплавление отдельных колодок и местный перегрев упорного гребня ротора. Толщина ко­лодки и плоскость прилегания ее рабочей поверхности проверяет­ся при помощи индикатора на штативе и проверочной плиты. Плоскость прилегания проверяют по краске. Вся поверхность плоскости прилегания должна равномерно покрываться краской при притирке к плите. На колодке со стороны входа масла де­лается скругление, r = 1 мм или фаска под 45°. Положение упорных колодок фиксируется набором кольцевых прокладок. Неравномерность толщины каж­дой прокладки допускается не более 0,02 мм. Толщина кольца проверяется микрометром.

Упорные колодки устанавливают после укладки ротора в под­шипники. Расточка и пригонка опорной части опорно-упорного подшипника производятся аналогично опорному подшипнику.

Методом двух индикаторов или с помощью линейки и щупа проверяются рабочие торцовые поверхности упорного диска. Бой упорного диска допускается не больше 0,02 мм. Непер­пендикулярность упорной плоскости вкладыша по отношению к оси расточки опорной части также не должна превышать 0,02 мм в габаритах подшипника. Допускается непараллельность упорной части вкладыша и ра­бочей поверхности диска не более 0,02 мм. Параллельность про­веряют специальным калибром по нижней половине вкладыша после укладки ротора. Регулировка вкладыша относительно упор­ного диска производится установочными сегментами путем под­кладывания фольги из нержавеющей стали с одной стороны и снятия металла той же толщины с сегментов противоположной стороны. После снятия металла сегменты проверяют на прилега­ние по всей плоскости по краске.