4.7. Ремонт промвала.

После разборки и осмотра состояния зубьев обоймы, отверстий под призонные болты, сопряженных от­верстий фланцев забоины, задиры и заусенцы необходи­мо зачистить мелкозернистой шкуркой и легкой подшаб­ровкой. При обнаружении в болтовых отверстиях и на поверхности соединительных болтов крупных забоин, за­диров и трещин необходимо подготовить новые призон­ные болты и провести рейберовку дефектных отверстий. Рейберовку отверстия необходимо проводить при соеди­нении зубчатой обоймы к фланцу промвала всеми ос­тальными болтами. Рейберовку проводят цилиндрическими развертками по диаметру на 0,1—0,5 мм. Для работы используют комплект с шагом 0,02мм. В РММ должен быть набор таких разверток.

Чистота обработки отверстий и болтов должна быть не ниже ▼ 7. После смазки маслом болты должны вхо­дить в отверстия при легких ударах молотка, произво­димых через медную или алюминиевую пластину. Болты, гайки и шайбы должны быть развешены комплектно с точностью до 1г и промаркированы одним номером с отверстием. Комплект противоположно устанавливае­мых болтов должен иметь одинаковый вес. Подгонку ва­ла проводят за счет снятия металла с торцевой поверх­ности головки болта.

Если повышенная вибрация подшипников ТНД и на­гнетателя наблюдалась в процессе эксплуатации, а так­же после замены и установки новых болтов, то необхо­димо провести балансировку промвала совместно с обой­мами, болтами, гайками и шайбами. Допустимый оста­точный небаланс составляет 15 г/см. Неуравновешен­ность устраняют путем сверления не более шести отвер­стий диаметром 10 мм между болтами обоймы и флан­ца промвала.

4.8. Способ восстановления винтовых масляных насосов (мвн-30-320).

Ремонту подвергают обойму, ведущий и ведо­мый винты.

Обоймы, на внутренней поверхности которых образу­ются задиры, борозды и раковины, подлежат восстанов­лению, так как эти повреждения приводят к падению давления в напорной линии насоса.

При помощи винтового пресса или домкрата из кор­пуса насоса выпрессовывают обойму и промывают ее керосином. Обойму устанавливают вертикально на ме­таллическую подставку и прогревают ее газовой горел­кой при температуре 240°С до полного выплавления баббита. Поверхность обоймы, предназначенную для за­ливки, обезжиривают, для этого обойму погружают в ванну, заполненную составом для обезжиривания, нагре­тым до температуры 80—90 °С, и выдерживают в тече­ние 5 мин. Затем обойму протравливают, для этого на ее поверхность с помощью волосяной кисточки в тече­ние 2—3 мин наносят кислоту до получения характерно­го серебристо-серого оттенка. После травления обойму тщательно промывают холодной водой.

Составом для флюсования обойму зафлюсовывают. Флюс наносят на поверхность обоймы чистой волосяной кисточкой. Зафлюсованную обойму прогревают до тем­пературы 100÷120°С, но не выше. Поверхность, не под­лежащую лужению, покрывают предохраняющим соста­вом. Затем обойму нагревают газовой горелкой до тем­пературы 100÷120°С и вторично обрабатывают соста­вом для зафлюсовки. После этого обойму опускают в ванну с расплавленным оловом марки 01-40, нагретым до температуры 290÷310 °С, и выдерживают в течение 3÷5 мин после прекращения выделения влаги и газов. Поверхность должна быть светлой, блестящей.

Для центробежной заливки баббита обойму устанав­ливают одной торцевой поверхностью в патрон установ­ки (со стороны редуктора) и зажимают кулачками, вто­рую торцевую поверхность закрепляют в патроне под­жимного стола и включают двигатель. Ковшом, нагре­тым до температуры 250÷300 °С, зачерпывают расплав­ленный баббит марки Б-83 и заливают его через ворон­ку во вращающуюся обойму. Заливку проводят непре­рывной струей при частоте вращения обоймы 780 ÷ 800 об/мин без долива. Время с момента лужения до конца заливки — не более 3÷4 мин. Охлаждение бабби­та проводят при частоте вращения обоймы 780 ÷ 800 об/мин.

При механической обработке обойму устанавлива­ют на две разметочные призмы и размечают горизон­тальную ось винтов. При подготовке токарного станка к операциям по расточке и сверлению обоймы под вин­ты снимают патрон и в шпиндель станка устанавлива­ют прошлифованную цилиндрическую оправу диамет­ром 30—40 мм и длиной 400 мм. В резцедержателе закрепляют индикатор и проверяют ход суппорта на длину 400 мм по горизонтальной поверхности, а также по вертикальной на установленной оправке. Отклонение не должно быть более 0,01 мм. Затем снимают резцедер­жатель, на его место устанавливают зажим обоймы и закрепляют его двумя болтами. Индикатор часового типа закрепляют в оправку на место резца.

При центровке обойму закрепляют в зажиме. Биение по торцу не должно превышать 0,02 мм. Установочной планкой, используя калибровочную плитку толщиной 70 мм «Иогэнсон», фиксируют ось центрального (ведущего) винта. Затем эту плитку убирают и устанавлива­ют калибровочную плитку толщиной 40 мм. Суппорт перемещают на себя на 30 мм.

При сверлении в шпиндель станка устанавливают сверло диаметром 28 мм и просверливают отверстие под один из ведомых винтов. Суппорт перемещают на себя на 60 мм и фиксируют плиткой толщиной 100 мм. Затем просверливают второе отверстие диаметром 28 мм и пе­ремещают суппорт на себя на 30 мм. После этого про­сверливают центральное отверстие диаметром 45 мм под ведущий винт.

После шлифовки приступают к разметке винтов, для этого их устанавливают на специальные призмы, сжи­мают до соприкосновения и определяют новое межцент­ровое расстояние. Затем выставляют новые межцентро­вые расстояния для расточки с помощью плитки «Иогэн­сон» и индикатора. В шпиндель токарного станка уста­навливают оправу диаметром 25—32 мм от координатно-расточного станка и протачивают боковые отверстия диаметром, на 0,04—0,05 мм большим диаметров вин­тов. Диаметр отверстия проверяют индикаторным нутро­мером и калибром. В таком же порядке протачивают центральное отверстие, используя расточную головку диаметром 38—52 мм с оправкой резца диаметром 42 мм под ведущий винт. Ввиду того, что оправки резцов срав­нительно длинные, чистовую проточку отверстий про­водят с глубиной резания не более 0,05 мм и мини­мальной подачей резца. Сверление проводят при часто­те вращения шпинделя 380 об/мин, расточку — при час­тоте вращения 60—80 об/мин. Чистота обработки внут­ренней поверхности — R_a – 2,5 (▼6).

При восстановлении винтов насоса ведущий и ведо­мый винты подвергают шлифовке и наварке шеек. Beдущий винт вставляют в патрон токарного станка и цент­руют по внутреннему пояску резьбы. Рабочую поверх­ность проверяют на биение индикатором. При наличии незначительных раковин на нерабочей поверхности винт шлифуют на шлифовальном станке и доводят до чистоты R_a – 0,63 (▼8). При износе шейки вала на нее наваривают металл электродами УОНИ/13-45, УОНИ/13 55 в ванне с холодной водой. При этом шейка вала выступает над поверхностью воды на 6—7 мм и по мере наваривания металла проворачивается вокруг оси. После наваривания лишний металл снимают на токарном станке до диаметра 40,5 мм и отшлифовывают. Внутренний поясок резьбы винта обрабатывают надфилем.

В ведомых винтах центровых отверстий нет, поэто­му винты центруют и в них засверливают центровые отверстия. Рабочую поверхность винтов проверяют на бие­ние индикатором. При биении больше 0,03 мм винты не восстанавливают. Затем винт шлифуют на шлифоваль­ном станке до чистоты R_a – 0,63 (▼8), внутренний поясок обраба­тывают надфилем. При съедании упорного концевика его заменяют новым. В конце ведомого винта высверливают отверстия диаметром 3—4 мм и глубиной 15 мм. Выступ вновь выточенного концевика вставляют в расточенное отверстие и обваривают по торцу.

При восстановлении подпятника баббит выплавляют, обезжиривают, протравливают и заливают. Затем растачивают три отверстия диаметром 28 мм с допуском 0,2 мм от фактических, полученных после шлифовки винтов идентично расточке отверстий под винты в обой­ме. После этого фрезеруют две канавки шириной 15 мм и канавку для смазки.

Для предотвращения протечек масла на валу перед­него подшипника необходимо:

выплавить газовой горелкой баббит, расточить фла­нец, изготовить втулку, впрессовать втулку в передний фланец, заварить кромку втулки по фланцу, залить баб­битом. Операция по заливке баббита аналогична опера­ции при восстановлении обоймы;

установить фланец с передним подшипником на то­карном станке и отцентровать его с точностью до 0,02 мм;

расточить баббитовую заливку диаметром 49 мм на 0,05 мм больше, чем этот размер на ведущем винте;

изготовить кольцо сальника с канавкой и четырьмя радиальными отверстиями;

заварить отверстие для перепуска масла на фланце, просверлить отверстие диаметром 8—10 мм во втулке фланца по центру канавки кольца сальника, нарезать резьбу М 12.

После сборки насоса и установки его на раму стенда проверяют центровку с электродвигателем мощностью 40 кВт и с частотой вращения вала 2900 и 1480 об/мин. Затем трубопроводы подключают к насосу, открывают задвижки и заполняют насос маслом. После этого вклю­чают насос и, закрывая задвижку на выкиде насоса, соз­дают давление 1 МПа. На этом режиме насос выдержи­вают в течение 30 мин. Через каждые 30 мин давление поднимают на 1 МПа и доводят его до 9 МПа. При этом расход масла должен составлять до 4 м³/с при темпе­ратуре масла до 60°С. Если поддерживается давление 9 МПа и расход 4 м³/с, насос пригоден для установки на ГТУ.