4.6.5. Механическая обработка вкладышей подшипников.

После на­плавки или перезаливки вкладышей производят их механиче­скую обработку, к которой относятся следующие операции: 1) ра­сточка подшипника или вкладышей до установленного размера с припуском на подгонку по шейке вала; 2) подгонка вкладышей по шейке вала; 3) шабрение холодильников.

Баббитовую заливку растачивают на токарном или расточном станке. Перед расточкой срубают и сшабривают заплывший в разъемы баббит. Во избежание отрыва залитого баббита рубить его нужно в сторону тела вкладыша. Перед сборкой вкладышей для расточки разъемы обеих половин подгоняют по плите; плот­ность прилегания после сборки подшипника проверяют щупом 0,03 мм. Станок, применяемый для расточки, не должен иметь боя шпинделя и конусности при продольной подаче суппорта. Подшипник центруется в патроне станка с допуском 0,02 мм по индикатору. Базовыми поверхностями при центровке служат на­ружные цилиндрические и торцовые поверхности вкладышей.

Есть два типа расточки вкладышей опорных подшипников: цилиндричес-кий и овальный (лимонный).

При цилиндрической диаметр расточ­ки принимается равным диаметру шейки вала плюс верхний мас­ляный зазор по чертежу: d=d_ш + a. При этом способе расточки боковые зазоры получаются наполовину меньше верхнего.

При лимонной расточке верхний и боковые зазоры равны меж­ду собой (рис. 4.21). Диаметр расточки вкладышей: d = d_ш + 2a. (Иногда заводы – изготовители ГТУ рекомендуют диаметр расточки: d = d_ш + 1,5a). Пе­ред расточкой в разъем вкладыша устанавливают металлические пластины толщиной, равной размеру масляного зазора. Тогда после снятия пластин боковые зазоры будут равны верхнему (или 0,75 а).

Рис. 4.21. Лимонная рас­точка вкладышей.

а — вкладыш до расточки; б — вкладыш после расточ­ки.

Опыт эксплуатации ГТУ показывает, что при лимонной рас­точке вкладышей подшипников машина работает более спокойно.

При расточке подшипников оставляют припуск на ручную до­водку по месту, который составляет 0,05—0,1 мм.

После токарной обработки проверяют прилегание вкладышей к расточкам корпуса. Для этого вся поверхность расточки под­шипника смазывается тонким слоем краски (берлинской лазури), в расточку заводится вкладыш и легкими ударами молотка через деревянную прокладку половину вкладыша покачивают вокруг оси в обеих направлениях. При нормальном прилегании на поверх­ности вкладыша или подушек (у регулируемых вкладышей) должны равномерно располагаться следы краски. Разрывы между пятнами краски должны быть не более ¹/₂₀ длины наружной по­верхности вкладыша.

В необходимых случаях полного прилегания достигают опи­ловкой подушек или посадочной поверхности вкладыша. Для опи­ловки используется личной напильник. Для обеспечения качест­венного прилегания всех подушек вкладыша при укладке ротора у регулируемых вкладышей подшипников между нижней подуш­кой вкладыша и расточкой корпуса подшипника необходимо оставить зазор 0,02—0,03 мм. Прилегание боковых подушек вкладыша определяют также при помощи слесарного щупа. Меж­ду подушкой и расточкой корпуса не должна проходить пластинка щупа толщиной 0,03 мм.

В опорно-упорных вкладышах помимо дефектоскопии опорных частей проводят дефектоскопию упорных коло­док, для чего замеряют толщину по площадкам колодок у ребра качания. При уменьшении толщины больше до­пустимой (0,02 мм) колодки подлежат замене. Контакт упорных колодок с упорным диском ротора проверяют по натирам, для чего упорный диск и колодки насухо вытирают и собирают вкладыш. Затем ротор в прижа­том состоянии поочередно поворачивают к рабочим и ус­тановочным колодкам. Если прилегание плохое, то колодки подгоняют. Контакт поверхности каждой упорной колодки должен быть не менее 70 %. Одновременно при собранном вкладыше проверяют осевой разбег ротора Увеличение разбега ротора до 0,5—0,6 недопустимо. Осе­вой разбег ротора уменьшают благодаря замене упор­ных колодок или увеличению упорных колец. Ротор в осевом направлении перемещают с помощью одного или двух рычагов, упирающихся одновременно в какую-либо часть цилиндра и торцевую часть ротора.

У порные колодки устанавливают в приспособление для заливки и расточки (рис. 4.22). Упорные колодки для сверления отверстий размечают через отверстия в приспособлении. Упорные колодки вынимают и в них просверливают и нарезают отверстия глубиной 10 мм по разметке.

Рис 4.22. Приспособление для

заливки колодок упорного подшипника

Затем колодки устанавливают в приспособления заливают их баббитом. Протачивают упорные колодки в приспособлении на токарном станке или в специальных оправках на фрезерном станке. Толщину коло­док замеряют глубиномером от дна приспособления.

Для получения необходимого масляного зазора в упорной части колодки пришабривают. При обработке колодок необходимо добиться, чтобы толщины их не от­личались больше чем на 0,02 мм, иначе осевые усилия агрегата будут восприниматься только одной колодкой, это вызывает подплавление колодки и местный пере­грев упорного диска ротора. Толщину колодок проверяют с помощью индикатора по поверочной плите. Упор­ная колодка должна прилегать к плите без зазора. При перемещении по плите вся колодка должна покрывать­ся мелкими пятнами. После пригонки колодок со сторо­ны захода смазки шабером делают фаски под углом 45^о. Подбирают кольцевые прокладки, фиксирующие положение колодок Толщину прокладок замеряют в не­скольких местах микрометром. В каждом кольце она не должна превышать 0,02 мм

Установку и центровку упорного подшипника прово­дят по ротору, установленному в нормальное рабочее положение. Проверяют рабочие торцевые поверхности упорного диска, параллельность рабочей поверхности диска и упорной части вкладыша.