Замковой вставки

1 — отрезки резинового шланга, 2 — замковая вставка, 3 —ротор, 4 — ось резьбового отверстия а, b, с — параметры отверстия под винт, d — диа­метр отверстия под стопорный винт

При продвижении замковой лопатки следят за тем, чтобы она не выскочила из паза. По месту пригоняют клин, опиливая его боковые поверхности. Материал клина — сталь 40. При подгонке добиваются такой толщины кли­на, при которой его «закусывание» начинается при рав­номерном утоплении в паз на 18⁺¹ мм. На клине и вставках размечают поперечные оси. Клин вставляют по оси вставок с отклонением осей ±0,1 мм и заколачи­вают между вставками в присутствии мастера на глу­бину 9^+0,5 мм от торца выступов на замковых вставках. Замковые вставки расчеканивают на поверхность кли­на Расчеканенную часть запиливают заподлицо с по­верхностью барабана ротора по шаблону.

Для установки стопорных винтов в замках по раз­меткам просверливают отверстия на глубину 45_-0,5 мм и на всю глубину нарезают резьбу. Винт (рис 4.13) за­ворачивают до упора, намечают место подреза винта, затем его выворачивают и подрезают. После этого винт снова заворачивают до упора и продолжают заворачи­вать до разрушения шейки винта. Выступающие части винтов запиливают и зачищают заподлицо с поверхно­стью барабана ротора на чистоту R_a – 2,5 (▼6). Закернивают каждый винт в трех точках. Затем снимают вибрацион­ные характеристики облопачивания ротора и проводят его динамическую балансировку.

Рис 4.13. Винты для стопорения замковой вставки

D — диаметр резьбы l — длина резьбы, Н — высота пера лопатки на обло-

пачиваемой ступени

4.4.8. Облопачивание диска твд.

Перед облопачиванием смазы­вают пазы диска глицерином или касторовым маслом. Лопатки и стопоры первой ступени устанавливают по­очередно в порядке нумерации (по направлению враще­ния ротора). Последней устанавливают замковую лопат­ку. Стопорный винт заворачивают в подготовленное от­верстие. Торец стопорного винта должен быть ниже по­верхности полки лопатки не менее чем на 1 мм. В поряд­ке маркировки устанавливают промвставки, лопатки и стопоры второй ступени.

Стопорные винты первой и второй ступеней застопо­ривают кернением в трех точках, обеспечив наплыв ме­талла на головку стопорного винта. При замене целых рядов рабочих лопаток ротор подвергают динамической балансировке на балансировочном станке или в собственных подшипниках.

4.4.9. Замена уплотнительных колец по газу и воздуху.

Перед заменой необходимо ознакомиться с результатами дефектоскопии уплотнительных колец. Дефектные коль­ца удаляют при помощи острогубцев (кусачек), предварительно смоченных в керосине. При невозможности удаления колец острогубцами подрезают чеканную про волоку слесарной ножовкой. Для вырезки чеканной проволоки применяют специальное суппортное устройство с наклонным основанием, которое устанавливают на плос­кость разъема цилиндра. Ширину резца или дисковой фрезы выбирают в пределах 0,8—1 мм, чтобы при про­точке не повредить канавку в роторе Скорость подачи резца — 0,05—0,10 мм на один оборот ротора Ротор вра­щается от валоповоротного устройства.

При отсутствии станка работы проводят ручным спо­собом. При этом для каждой номенклатуры заменяемых колец подготавливают короткий отрезок заготовки и такой же отрезок чеканной проволоки Тщательно замеряют высоту каждой заготовки А (рис 4.14), место замера отмечают мелом Замеряют глубину паза К на роторе (в месте будущей установки уплотнительных колец)

Рис 4.14 Геометрия заготовки уплотнительных колец 1 — припуск, 2 — риска

Каж­дый подготовленный отрезок зачеканивают и замеряют высоту Н’, «выступающую» над поверхностью вала греб­ня Δ = А - (Н' + К).

В связи с тем, что при ручной обработке чередую­щихся высоких и низких колец создаются трудности, за­чеканку и подгонку проводят в два этапа Сначала за­чеканивают и опиливают низкие, а затем высокие уплот­нительные кольца Подготовленные заготовки для уплот­нительных колец распределяют по местам их будущей установки и промаркировывают на валу и на заготовке Для каждой заготовки определяют необходимую высоту (см рис. 48) по формуле В_н = Н_н + К + Δ (где Н_н — не­обходимая высота выступания гребня над поверхностью вала) и наносят ее штангенциркулем по всей длине.

В канавки вала заводят подготовленные уплотнитель­ные кольца и чеканную проволоку Проволока не долж­на заполнять всю канавку по глубине на 0,8÷1 мм, так как может произойти подрезка колец (рис 4.15). Расче­канивают проволоку каждого кольца по периметру па­за легкими ударами молотка по специальной оправке. Материал проволоки — Ст.5 или инструментальная сталь с последующей закалкой и отпуском. Ширина рабочей оправки должна быть не более 1 мм с радиусом закру­гления, равным радиусу вала Концы кольца длиной 20÷30 мм оставляют недочеканенными Подгоняют дли­ну по стыку, отрезают лишнее, оставляют зазор 0,5÷0,7 мм Продолжают расчеканку проволоки, не доходя 20÷30 мм до стыка проволоки, подгоняют длину, от­резают лишнее, оставляют зазор 1 ÷ 1,6мм Стыки уплот­нительного кольца и чеканной проволоки должны отсто­ять друг от друга на 100 мм по дуге Стык уплотнитель­ного кольца должен быть смещен относительно стыков соседних колец не менее чем на 100 мм по дуге В уп­лотнительном кольце и чеканной проволоке должно быть только по одному стыку

Рис 4.15 Расположение уплотнительных колец

1— стык чеканной проволоки, 2 — стык уплотнительного кольца

3 — начало расчеканки каждого кольца

Качество зачеканки уплотнительных колец контроли­руют приложением усилия 20 Н на длине кольца 10 мм у стыка, при этом уплотнительное кольцо не должно вы­падать из паза Подправляют отогнутые гребешки уплот­нений При необходимости проверяют механическую об­работку для достижения требуемой высоты уплотнения, т. е. зазора между уплотнением и уплотнительной обоймой. При ручной обработке уплотнений используют на­пильник-шаблон, т. е. к напильнику приваривают на­правляющие, определяющие высоту уплотни-тельного кольца. Рихтовку уплотнительных колец выполняют спе­циальными оправками.