4.4.4. Опиловка и мелкий ремонт рабочих лопаток турби­ны, ок, замковых вставок, концевых уплотнений, упор­ных дисков, шеек ротора и зубчатых полумуфт.

Перед опиловкой рабочих лопаток турбины необходимо озна­комиться с результатами их дефектоскопии. Затем в каждой ступени намечают по две-три контрольные лопатки, наиболее изношенные из числа подлежащих запиловке. При обнаружении следов задеваний на ло­патках в виде блестящих участков, цветов побежалости и среза утонений устанавливают причину повреждений и выравнивают легким ударом молотка загнутые кром­ки лопаток с подставкой специальной оправки с другой стороны. Кромки, на которых образовались заусенцы, запиливают или шлифуют мелким наждачным полот­ном. Если спинки лопаток имеют вмятины от твердых частиц, то заусенцы вокруг вмятин удаляют с помощью шлифмашинки. При этом следует соблюдать осторож­ность, чтобы не изменить профиль лопатки.

Изношенную утоненную часть турбинных лопаток восстанавливают. Когда из-за больших размеров лопаток ротор нельзя установить в собственные подшипники, предварительную опиловку утонений проводят на рото­ре, установленном на козлах, при помощи бормашинки, наждачным кругом. Применяя шаблон, фиксирующий высоту лопатки, или делая замер при помощи штанген­циркуля, получают требуемый размер. Окончательную подгонку лопаток проводят по месту в собственных под­шипниках при помощи драчевого напильника с замером радиальных зазоров по каждой подгоняемой лопатке пластинчатым щупом.

Натертые места на замковых вставках турбины, об­веденные при осмотре ротора в «прямоугольник», припиливают (зашабривают). Опиленные места лопаток и вставок зашлифовывают шкуркой до получения чис­тоты R_a – 2,5 (▼ 6). Всю поверхность ротора осматривают и запи­ловывают с последующей зашлифовкой всех дефектов, отмеченных при осмотре в «прямоугольнике». Получен­ные чистоты опиловок сравнивают с эталоном, при необ­ходимости отшлифовывают их до необходимой чистоты. Перед опиловкой рабочих лопаток ОК необходимо ознакомиться с результатами их дефектоскопии. Затем в каждой ступени наметить по две-три контрольные ло­патки, наиболее изношенные из числа подлежащих за­пиловке. В соответствии с рис. 4.4 необходимо: замерить на каждой контрольной лопатке хорду А_ф определить «углубление» губок штангенциркуля для каждой отоб­ранной для контроля лопатки C₁; замерить штангенцир­кулем толщину выходной кромки К в контрольном се­чении на каждой подлежащей запиловке лопатке. Если К в контрольном сечении превышает минимально допу­стимую более 0,56 мм для 0—5 ступеней или более 0,3 мм для 6—11 ступеней, то это свидетельствует о воз­можности исправления «утоненной» кромки методом опиловки (уменьшения) хорды лопаток (рис. 4.5). Ло­патки, имеющие толщину кромок менее указанной на высоте до 40 мм от хвоста, заменяют.

Расстояние от контрольного сечения до входной кромки А₂ назначают, исходя из минимально возмож­ного (допустимого) размера хорды А₁. Лопатки, имею­щие аналогичный дефект на высоте более 40 мм от хвоста, опиливают. В этом случае допускается уменьшение хорды не более чем на 5 мм (для пятой ступени) и 4 мм (с шестой по одиннадцатую ступени).

Затем анализируют результаты замеров выходных кромок в соответствии с изложенными требованиями и намечают окончательно число лопаток к запиловке (либо замене), т. е. перелопачиванию. При необходи­мости выступающую часть замковых вставок и стопорных винтов запиливают заподлицо с поверхностью ротора. Запиленные места зашлифовывают шкуркой до получения чистоты R_z – 20 (‍‍▼5).

Рис. 4.4. Геометрические фор­мы и размеры лопатки.

1 — риска; 2 — губки штангенцир­куля, 3 — припуск на обработку; 4 — профиль неизношенной лопат­ки; 5—фактический профиль; 6 — возможный профиль после опилов­ки; 7 — предельно допустимый ре­монтный профиль

Рис. 4.5. Правильная (а) и неправильная (б) геометриче­ские формы запиловки кромок лопатки