Конусных гнезд в шпинделях сверлильных и других станков

4. Ремонтно-восстановительные работы в условиях ремонтно-механических мастерских

4.1. Оборудование рмм

Возможность проведения узлового ремонта, вос­становления работоспособ-ности узлов и деталей, изго­товления запасных частей и приспособлений для ремон­та в условиях РММ всецело зависит от их оснащенно­сти металлорежущим оборудованием:

-токарно-винторезными станками типов: РТ-658 для про­точки и шлифовки упорного гребня и шеек ротора ТВД, 1А64 для проточки и шлифовки шеек и упорных гребней роторов ТНД и нагнетателей, расточки подшипников и изготовлении полумуфт; 16К-20, 16К-40 для изготовления полумуфт, валов турбодетандера, втулок, болтов, гаек, шайб; 1А63, 1К62, постоянно закрепленных для работ по центробежной заливке подшипников, расточке внутренней обоймы и опорных пят масляного винтового насоса МВН-30-320;

-вертикально-сверлильными станками типов 2Н125А, 2Н150, 2Б125, 255; вертикально-фрезерными станками типов 6Р12, 6Н18П;

-горизонтально-консольно-фрезерными типа 6Р82Г;

-поперечно-строгальными типов 7Б35, 7Д36;

-круглошлифовальными типа ЗБ12;

-плоскошлифо­вальными типа ЗБ722;

-обдирочно-заточными типов ЗБ634, ЗВ42;

-ножницами типов НД3316, Ц229А; отрез­ными типа 872М;

-листогибочными типа И2220А.

Число и номенклатура станков в РММ должно соответствовать объему ремонтно-восстановительных работ, проводимых при средних и капитальных ремонтах газоперекачивающих агрегатов в обслуживаемом газотранспортном предприятии.

В РММ должно быть также следующее оборудова­ние:

-балансировочные станки типов ВМ-300(500), ВМ-3000, ВМ-8000;

-воздушный компрессор КТ-6;

-сварочный пост ВД-301УЗ;

-электриче­ская печь;

-установка для плазменного (газоплазменного) напыления;

-гидравлический пресс.

Кроме того, РММ должны быть обеспечены контрольно-измерительным инструментом и средствами дефектоскопии:

-твердомеры ТК-14-250 или ТОП-1;

-универсальная испытательная ма­шина УММ-200;

-ультразвуковой дефектоскоп УДМ-3, ДУК-66П;

-вихревой дефектоскоп ВДМ-2, ВС-10П;

-сред­ства цветной дефектоскопии;

-моментные весы;

-динамо­метры ДПУ-5-2, ДПУ-10-2;

-концевые меры и т. д.

Для равномерной загрузки оборудования РММ, производственно – диспетчерским отде­лом ремонтного предприятия на каждый месяц должны составляться планы работ, в которых указываются наименование деталей, узлов и их число, номера чертежей, вид и объем работ (изготовле­ние, ремонт), используемое оборудование, трудозатраты, расход материалов, станционный номер и тип ГПА, для какой КС.

В ежемесячных отчетах о работе РММ должны при­водиться фактические сведения о числе изготовленных и отремонтированных деталей, трудозатратах и расхо­де материалов.

4.2. Технический контроль.

Организация контроля технического состояния изготовляемых и ремонтиру-емых в РММ деталей узлов необходима прежде всего для обеспечения на­дежной работы газоперекачивающих агрегатов в меж­ремонтный период. Ремонтно-механические мастерские газотранспортных объединений относятся к мелкосерий-ному производству, что вызывает повышенные требова­ния к контролю технического состояния. В этой связи обязательным является проведение контроля при прием­ке деталей в ремонт, в процессе ремонта и при сдаче деталей из ремонта.

К каждой детали, передаваемой для ремонта в РММ, необходимо прикладывать акт, в котором указывают на­работку с начала эксплуатации, а также последнего ремонта, характер дефектов и их размеры, чистоту, твердость и номинальные размеры, необходимые для нормальной работы агрегата. При приемке детали кон­тролер-дефектоскопист РММ должен:

-проверить нали­чие маркировки и сравнить ее с номером, указанным в акте сдачи; провести дефектоскопию и составить де­фектную ведомость (при обнаружении дополнительных дефектов или несоответствия фактического состояния детали указанному в акте сдачи, вопрос о целесообраз­ности или технологии ремонта должен быть согласован с главным технологом);

-проверить комплектность поступивших в ремонт деталей и узлов.

В процессе восста­новительного ремонта контролер обязан:

-следить за соблюдением режимов механической обработки и термо­обработки;

-контролировать состояние и марки загото­вок и правильность сборки узлов; -своевременно подго­тавливать средства дефектоскопии.

При приемке деталей и узлов из ремонта необходи­мо:

-поставить на детали рядом с заводским номером порядковый номер ремонта в РММ;

-провести дефекто­скопию; проконтролировать качество консервации и упа­ковки, надежность закрепления в контейнере;

-составить акт сдачи из ремонта с указанием выполненных работ, состояния детали до и после ремонта (геометрические размеры, зазоры, натяги, вес лопаток и т. д.);

-проверить наличие актов на испытания и балансировку.

Без под­писи контролером акта сдачи из ремонта деталь или узел не должны отправляться из РММ и приниматься на КС.

Контроль консервации и закрепления предотвраща­ет появление поломок детали при ее транспортировке. Роторы необходимо перевозить в специальных контей­нерах.