Сегментов

Фрезерование происходит при движении стола вправо. По окончании про­хода ручка пневмопереключателя 2 кранового типа переводится упором 1, за­крепленным на столе станка. При этом сжатый воздух из общей магистрали по­ступает в пневмоцилиндр 3, который выключает рабочую подачу и при дальней­шем движении штока происходит нажатие на конечный выключатель 4.

Через магнитный пускатель без блок-контактов включается электродвига­тель 11 ускоренного отвода стола. При обратном движении стола (влево) в мо­мент выхода фрезы из прорезанной канавки шток пневмопереключателя 6 золот­никового типа утапливается ко­пиром 5 и сжатый воздух посту­пает в правую полость пневмо­цилиндра 7. Одновременно упо­ром 1 переключается ручка пнев­мопереключателя 2 для выпуска сжатого воздуха из левой части пневмоцилиндра 3. Шток пневмо­цилиндра 7, двигаясь влево, осво­бождает зажим щек, создавая свободу перемещения подвижной части приспособления, выводит из гнезда фиксатор 9 и захваты­вает собачкой следующий зуб рейки за счет перепада подвиж­ного кулачка.

Пневмоцилиндр 3 при помощи возвратной пружины выключает ускоренный ход и включает рабо­чую подачу.

Стол с приспособлением, дви­гаясь вправо, освобождает шток пневмопереклю-чателя 6, который скользит по копиру 5. При этом сжатый воздух поступает в левую полость пневмоцилиндра 7 и шток его, перемещаясь вправо, через кулачок, рычаг и рейку, передвигает подвиж­ную часть приспособления с закрепленными на ней за­готовками сегментов на один шаг. После этого фиксатор 9 под действием пружины вхо­дит в очередное гнездо и точно фиксирует положение подвиж­ной части приспособления. При дальнейшем движении штока пневмоцилиндра 7 через систе­му рычагов 10 и эксцентрики, сжимаются щеки приспособ­ления и этим прочно закреп­ляется его подвижная часть. Начинается процесс врезания фрезы и фрезерования всей по­верхности. Последовательно фрезеруются пять зубьев. По окончании фрезерования по слоднего зуба упор, закреп­ленный на подвижной части приспособления, нажимает на конечный выключатель 8, установленный на хоботе станка, и станок оста­навливается.

Приспособление для нанесения рисок на поворотных столах. В основу дели­тельного устройства (рис. 3.24) положен принцип обкатки инструмента и изделия. Инструмент в виде зубчатого долбяка 1 вращается вокруг вертикальной оси и одновременно совершает возвратно-поступательное движение вдоль этой оси.

Рис. 3.24. Кинематическая схема приспособления для нанесения рисок на поворотных столах

Ремонтируемый стол 10 поворачивается, находясь как бы в зацеплении с долбяком.

Сочетание указанных движений позволяет получить на столе строго вертикальные риски, глубина которых зависит от установки инструмента.

За время одного оборота вала 7 с червяком 3 червячное колесо 2, а следова­тельно, и долбяк повернется на один зуб, если число зубьев долбяка и колеса 2 одинаково. Одновременно через конические колеса 5 и 6 (i = 1 : 1), кривошип 4 повернется на один оборот и через рычаг 8 и сектор 9 сообщит долбяку одно перемещение вниз и вверх. Величину этого перемещения регулируют кривоши­пом от 0 до 60 мм.

Следовательно, за время одного оборота вала 7 долбяк поворачивается на один зуб и совершает полный двойной ход вдоль оси. Стол, подлежащий делению, должен повернуться за это время на l/n часть оборота, где п — число заданных делений. От электродвигателя 13 через редуктор с передаточным отношением l = 1:8 получает вращение вал 12, который через червячную пару 11 вращает стол и изделие.

Приспособление для шлифования червяков. Для шлифования червяков при­меняют приспособление, которое устанавливают на токарном станке (крепят на поперечных салазках взамен суппорта).

Приспособление (рис. 3.25) состоит из трех узлов: шлифовальной головки, шар­нирной натяжной системы и прибора для заправки камня на головке приспособ­ления.

Шлифовальная головка состоит из корпуса 2 и поворотной части 1, в отвер­стие которой входит шлифовальный шпиндель.

Поворотная часть головки 1 может быть повернута на угол, соответствующий углу подъема винтовой линии червяка.

Рис. 3.25. Приспособление для шлифо­вания червяков

Так как при этом абразивный круг неизбежно сместится с центра, то поворот­ная часть по отношению к корпусу 2 может подниматься или опускаться, для чего соединение подвижной части с неподвижной осуществлено на салазках. Шар­нирная часть обеспечивает постоянный натяг ремня, позволяя электродвигате­лю 3 поворачиваться параллельно оси шлифовального шпинделя и сдвигаться в сторону.

Электродвигатель монтируют на обработанных по цилиндрической поверх­ности подкладках, благодаря чему он может принимать наклонное положение.

Круглый стержень 4 позволяет всей системе поворачиваться вокруг вертикаль­ной оси, а груз 5 и шарнирное устройство осуществляют натяг. Прибор для за­правки круга крепят на головку приспособления. Он закреплен шарнирно, чтобы можно было заправлять круг, работающий под уг­лом. Круг для шлифования червя­ков — дисковый, слегка вогнутый. Стороны нитки червяка шлифуют поочередно.

Приспособление для шлифования клиньев. Щуп (рис. 3.26, а) состоит из обой­мы 1 и трех подвижных стержней 2 с шариками 4 на концах. Шарики съемные, их подбирают в соответствии с размерами щелевых отверстий.

Придерживая обойму 1 рукой, щуп вводят в контролируемое отверстие и пере­двигают средний стержень вдоль отверстия до тех пор, пока его шарик, ориенти­руемый по оси щели распоркой (на рисунке не показана), не заклинится.

После этого передвигают остальные стержни также до момента заклинива­ния их шариков. Затем поворотом рукоятки 3 зажимают стержни в обойме 1 и вынимают щуп. Размеры шариков и расстояние между ними определяют точ­ное взаимное расположение плоскостей щелевого отверстия с учетом заданного продольного уклона и погрешности в поперечном направлении, получающейся при строгании или фрезеровании плоскостей

После этою щуп переносят на плоскость магнитной плиты 6 (рис. 28, б), ус­тановленной на столе плоскошлифовального станка. На шарики щупа наклады­вают контрольную линейку 7. Таким способом получают точную копию щелево­го отверстия, ограниченную поверхностью магнитной плиты и нижней плоскостью контрольной линейки.

Рис 3.26. Приспособление для шлифования клиньев а — щуп для измерения щелевых отверстий для клиньев, б — плоскошлифо­вальный станок с установленным щупом

Так как шлифовальный круг с головкой станка движется горизонтально, необходимо установить контрольную линейку 7 также строго горизонтально. Этого достигают соответствующим поворотом магнитной плиты вокруг цапф 5 и 9.

Горизонтальное положение линейки проверяют индикатором 8 при продоль­ном и поперечном перемещениях стола. После этого линейку и щуп снимают, а на магнитную плиту кладут подлежащий шлифованию клин, предварительно обработанный. После шлифования обеих сторон клина его уклон будет точно со­ответствовать уклону щелевого отверстия.

Универсальный кондуктор. Для сверления отверстий в строго определенном месте или со строго определенным расстоянием между центрами в ремонтно-ме­ханических цехах применяют обычно универсальные кондук­торы.

Рис. 3.27. Универсальный кондуктор

Одна из конструкций универ­сального кондуктора приведена на рис. 3.27. Кондуктор состоит из вертикальной делительной го­ловки и устройства для горизон­тального и вертикального пере­мещения кондукторной втулки. Делительная головка имеет по­стоянно укрепленный столик 1 с Т-образными пазами для креп­ления деталей.

Шпиндель делительной голов­ки изготовлен с внутренним ко­нусом, что дает возможность с помощью оправок центрировать различные обрабатываемые де­тали. Сквозь полый шпиндель приспособления пропускают бол­ты для крепления обрабатывае­мых деталей.

Делительный диск 8 обеспе­чивает точный поворот стола. Стол фиксируют двухсухарным тормозом (на рисунке не виден). Кронштейн 3, несущий сменные кондукторные втулки 2, имеет вертикальное ручное перемещение и горизонтальное перемещение с помощью винта 7.

Вертикальное положение кронштейна фиксируют тормозной ручкой 4. Ли­нейка 6 и нониус 5 дают возможность производить замеры перемещения крон­штейна с точностью 0,02 мм. Желоб 10 с упорами 9 и 11 дает возможность исполь­зовать концевые меры.

С помощью приспособления могут быть просверлены отверстия, расположен­ные по окружности и на нескольких концентричных окружностях. При неподвиж­ном столе перемещением кронштейна можно получать отверстия, расположенные на одной линии, с точностью 0,07—0,1 мм.

Универсально-сборные приспособления (УСП). В ремонтном производстве возможность применения специальных приспособлений весьма ограничена. Применение их оказывается в большинстве случаев нецелесообразным из-за малых партий изготавливаемых деталей, высокой стоимости приспособлений и значительного времени, требующегося на их изготовление. В этом отношении значительные преимущества имеют универсально-сборные приспособления (УСП), которые все шире применяют в ремонтно-механических цехах.

Рис. 3.28. Набор деталей универсально-сборных приспособлений: а — базовые детали; б — опорные детали; в — установочные детали; г — направляющиедетали; д — прижимные детали

Особенность системы УСП состоит в том, что вместо ряда специальных при­способлений, каждое из которых может быть использовано только для выполне­ния в нем одной определенной операции, достаточно иметь универсальный на­бор нормализированных, взаимозаменяемых деталей и узлов сборных приспособ­лений. По мере надобности из этих деталей и узлов компонуют сборное приспособле­ние, необходимое для выполнения в нем конкретной операции.

По окончании обработки требуемого количества деталей приспособление раз­бирают на составляющие его элементы.

Для обеспечения точности собираемых приспособлений и износостойкости составляющие их детали изготовляют из легированной стали, обрабатывают и доводят до заданных размеров шлифованием и притиркой вручную.

Основные детали универсально-сборных приспособлений (УСП) показаны на рис. 3.28.