3.33. Химический состав литой электродной ленты

Марка ленты	Содержание элементов в %
	С	Si	Мп		Сг	W	V	S	Р
ЧЭ Г13А 4X13 4ХЗВ8	3,3-3,6 1,0-1.2 0,4-0.5 0,35-0,45	1,3—1,4 ≤0,2 0,6 0,6—0.9		0,2—0,4 12-14 0,6 0,6—0,9	- - 13-15 2.5— 3,2	- - - 8,0-10,0	- - - 0.2— 0,4	0,05 0,04 0,04 0,04	0,05 0,03 0.04 0.04

Вибродуговая (электровибрационная) наплавка. Сущность способа состоит в том, что к вращающейся детали автоматической головкой подводится проволока, конец которой совершает продольно-осевые колебательные движения, прикасаясь к детали и отходя от нее на заданную величину. Благодаря таким колебаниям между вращающимся изделием и про­волокой периодически зажигается дуга, которая угасает в момент короткого замыкания проволоки с изделием и вновь возбуждается при удалении от изде­лия. В момент короткого замыкания расплавленный металл проволоки привари­вается к детали. Для уменьшения разогрева детали дуговой промежуток и деталь охлаждаются водяной эмульсией, содержащей 50—60 г кальцинированной соды и 10—15 г технического мыла на 1 л воды.

Режимы наплавки: напряжение дуги меняется в пределах 4—32 В, частота колебаний 25—100 гц, диаметр сварочной проволоки 1—3 мм, сварочный ток 110—210 а.

Наплавленный металл представляет собой мелкопористую металлическую массу, насыщенную кислородом, азотом и водородом. В процессе наплавки ин­тенсивно выгорают углерод, марганец, кремний. Благодаря периодичности за­жигания дуги обеспечивается минимальный нагрев основного металла и мини­мальные деформации наплавляемой детали. Описываемый способ рекомендуется для наплавки слоев толщиной 1—2 мм на рабочие шейки коленчатых валов дви­гателей внутреннего сгорания и различные детали станочного оборудования. Недостатками этого способа являются сравнительно большие потери металла на угар и разбрызгивание (10—30%); малая прочность наплавленного слоя; возможность местной закалки основного металла, особенно высокоуглеродистых сталей при наплавке деталей с большой массой.

Оборудование для вибродуговой наплавки состоит из станка для вращения детали или ее продольного перемещения при наплавке на плоскость и автома­тической сварочной головки, которая подает проволоку к изделию и сообщает ей вибрационные колебания.

Электрошлаковая наплавка. Этот способ применяют для деталей, где наплавляемый слой должен быть после обработки не менее 8 мм. Минимальная толщина слоя после наплавки 10—12 мм. Можно наплавлять металл, обладающий специальными свойствами: износостойкостью, жаростой­костью, электропроводимостью, стойкостью против коррозии, а также наплав­лять на сталь медь, различные медные сплавы, латуни, бронзы. Обычно глубина расплавления основного металла составляет 2—3 мм, что обеспечивает постоян­ство состава наплавляемого слоя. Состав наплавляемого слоя определяется со­ставом присадочного металла. Производить легирование наплавки через флюс нельзя. Присадочные металлы при электрошлаковой наплавке применяют в виде проволоки, стержней, пластин, лент, отходов металлов, собранных в па­кеты, а также в виде порошковых проволок и лент. Наплавку ведут под флюса­ми, которые употребляют для сварки. Для углеродистых и низколегированных сталей применяют флюсы АН-8, AII-8M. Высоколегированные слои наплав­ляют с флюсами АН-22 и 48-08-6. Высоколегированные слои повышенного качества наплавляют с применением фторидных флюсов АНФ-1, АПФ-5, АНФ-6, АНФ-7. Наплавку ведут в вертикальном положении наплавляемой плоскости. Для формирования поверхности наплавляемого слоя применяют медные охлаждаемые водой ползуны.

Наплавка газовым пламенем. Для наплавки применяют газовое ацетилено-кислородное пламя с той же аппаратурой, что и для газовой сварки. В ряде случаев для наплавки можно рекомендовать работу на газах — заменителях аце­тилена, пропан-бутановых смесях. Производительность газовой наплавки ниже, чем дуговой. Тем не менее она находит широкое применение в производстве при восстановлении различных мелких деталей, изготовленных из чугуна, стали и цветных металлов (меди, латуни, бронзы, алюминия и его сплавов).

Особенности газовой наплавки:

-широкая возможность регулировки степени нагрева основного металла; малая глубина проплавления основного металла;

-возможность наплавки слоя малой толщины (0,5 мм) заданного состава;

-воз­можность наплавки на сложные криволинейные поверхности с острыми кромками.

Наплавка твердых сплавов. Твердые износостойкие и эро­зионностойкие слои наплавляют сплавами типа стеллитов, сормайтов и высоко­легированных чугунов. Газовая наплавка в этом случае обеспечивает однород­ность наплавленного металла, полное отсутствие пористости, отсутствие пере­мешивания наплавляемого сплава с основным металлом, равномерность на­плавленного слоя. Составы наиболее употребительных литых сплавов для га­зовой наплавки приведены в табл. 3.34.