- •Краснотурьинский филиал
- •Часть II
- •Часть II. Технология ремонта. Учебное пособие
- •1.2 Подготовка агрегата к ремонту
- •1.3. Обеспечение сменными деталями и материалами
- •Обязанности эксплуатационного и ремонтного персонала при ремонте гпа
- •1.5. Приемка агрегата из ремонта.
- •2. Разборка гпа и определение технического состояния узлов и деталей
- •2.1 Очистка и промывка деталей гту
- •Способы очистки деталей и узлов гту
- •2.2. Определение технического состояния узлов и деталей гту
- •2.3. Виды дефектов и неразрушающий контроль гпа
- •2.4. Разборка и дефектовка узлов турбины
- •Измерение зазоров
- •Измерения смещения
- •На торцы перьев лопаток при измерении зазоров проточной части.
- •Запись показаний индикаторов I и II и подсчеты значений биения торца диска
- •Примеры влияния результатов устранения неисправностей основных узлов на состояние смежных
- •2.5. Разборка и дефектовка нагнетателя
- •2.6. Разборка и дефектовка вспомогательного оборудования
- •2.7. Очистка и промывка узлов и маслопроводов
- •3. Механические способы восстановления поломанных и изношенных деталей
- •3.1. Частичное использование изношенных деталей
- •3.2. Восстановление деталей механическим обжатием и раздачей
- •3.1 Уменьшение внутреннего диаметра втулки при ее сжатии
- •3.3. Клеевые соединения и синтетические клеи
- •3.3.1. Особенности клеевых соединений
- •3.3.2. Характеристики клеев и области их применения.
- •3.3.3 Технология склеивания
- •3.3.4. Техника безопасности при работе с клеями.
- •3.2 Технологические режимы склеивания различных материалов конструкционными клеями
- •3.3. Технологические режимы склеивания различных материалов клеями несилового назначения
- •3.4. Нанесение покрытий газотермическим напылением
- •3.4. Аппаратура для нанесения покрытий газотермическим напылением
- •3.5. Техническая характеристика газопламенных проволочных аппаратов для металлизации
- •3.6. Техническая характеристика электродуговых аппаратов для металлизации
- •3.7. Техническая характеристика газопламенных аппаратов порошкового типа
- •3.8. Техническая характеристика установок для плазменного напыления конструкции внииавтогенмаш
- •3.5. Металлизация
- •3.5.1.Строение и свойства покрытий.
- •3.9. Изменение состава стали при электрометаллизации (аппарат эм-6)
- •3.10. Влияние способа подготовки поверхности на прочность сцепления металлшационных покрытий и предел выносливости детали
- •3.11. Механические свойства металлизационных покрытий (внииавтогенмаш)
- •3.5.2. Применение металлизации при ремонте.
- •3.12. Оборудование для металлизацнонной установки
- •3.13. Основные операции по подготовке поверхности
- •3.14. Предельные толщины и обрабатываемость стальных покрытий при металлизации шеек
- •Шеек валов различного диаметра
- •3.15. Потери металла (в %) при электрометаллизации плоскостей в зависимости от угла падения струи
- •3.16. Последовательность операций при металлизации наружной поверхности шеек
- •3.17. Режимы токарной обточки металлизационных покрытий
- •3.18. Состав и некоторые свойства покрытий из двухкомпонентных антифрикционных псевдосплавов
- •3.6. Покрытия из керамики и металлоподобных материалов.
- •3.19. Основные свойства плазменных покрытий из керамики
- •3.20. Влияние подслоя на прочность и термостойкость покрытий из окиси алюминия *
- •3.7. Наплавка напылением
- •Напыление органических полимеров
- •3.8. Сварка и наплавка металлов
- •3.8.1 Классификация износов и разрушений деталей. Выбор способов сварки.
- •3.21. Рекомендуемые способы восстановления деталей I группы
- •3.22. Рекомендуемые способы восстановления деталей II группы
- •3.23. Рекомендуемые способы восстановления деталей III группы
- •3.24. Рекомендуемые способы восстановления деталей IV группы
- •3.25. Рекомендуемые способы восстановления деталей V группы
- •3.26. Рекомендуемые способы восстановления изделий IX группы
- •3.8.2. Сварка стальных джеталей
- •3.27. Электроды для ремонтной сварки стальных деталей
- •3.8.3. Сварка чугунных деталей
- •3.28. Химический состав стержней для низкотемпературной сварки (в %)
- •3.9. Наплавочные работы
- •3.29. Типы и марки электродов для получения наплавленных слоев с особыми свойствами
- •3.30. Составы зернистых сплавов, наплавляемые угольной дугой
- •3.31. Состав легирующих керамических флюсов
- •3.32. Составы порошковых проволок, применяемых для наплавки
- •3.33. Химический состав литой электродной ленты
- •3.34. Сортамент и области применения присадочных прутков для газовой наплавки твердых сплавов (внииавтогенмаш)
- •3.10. Гальванические покрытия и химическая обработка металлов.
- •3.10.1. Виды гальванических и химических покрытий и их назначение
- •3.36. Назначение гальванических и химических покрытий
- •3.10.2. Технология гальванических покрытий и химической обработки.
- •3.37. Типовые схемы технологических процессов гальванического наращивания и химических способов обработки деталей
- •3.11. Приспособления для механической обработки при ремонте
- •3.11.1. Приспособления для обработки на станках
- •Ряс. 3.18. Универсальная планшайба
- •Зубчатых колес с валом при нарезании зубьев
- •Сегментов
- •3.11.2. Приспособления для обработки деталей на месте установки.
- •Для расточки круглых гнезд
- •Конусных гнезд в шпинделях сверлильных и других станков
- •4. Ремонтно-восстановительные работы в условиях ремонтно-механических мастерских
- •4.1. Оборудование рмм
- •4.2. Технический контроль.
- •4.3. Ремонт гильз цбн
- •4.4. Технология ремонта ротора.
- •4.4.1. Подготовительные работы
- •4.4.2. Разлопачивание диска твд.
- •4.4.3. Разлопачивание ротора ок
- •4.4.4. Опиловка и мелкий ремонт рабочих лопаток турбины, ок, замковых вставок, концевых уплотнений, упорных дисков, шеек ротора и зубчатых полумуфт.
- •4.4.5. Замена дефектных лопаток ротора ок.
- •4.4.6. Подготовка замковых вставок ротора ок.
- •4.4.7. Облопачивание ротора ок.
- •Замковой вставки
- •4.4.8. Облопачивание диска твд.
- •4.4.9. Замена уплотнительных колец по газу и воздуху.
- •4.4.10. Восстановление шеек и упорных дисков ротора.
- •4.5. Ремонт лопаток турбины.
- •4.6. Технология ремонта вкладышей и упорных колодок подшипников
- •4.6.1. Подготовительные работы.
- •4.6.2. Перезаливка и наплавка вкладышей и упорных колодок.
- •4.6.3. Ручная заливка.
- •4.6.4. Центробежная заливка.
- •Частота вращения, мин -1, при центробежной заливке баббита
- •4.6.5. Механическая обработка вкладышей подшипников.
- •4.7. Ремонт промвала.
- •4.8. Способ восстановления винтовых масляных насосов (мвн-30-320).
- •4.9. Балансировка роторов.
- •Характеристики пружин станка в зависимости от массы балансируемого ротора
- •5. Ремонт узлов и деталей гту
- •5.1. Ремонт корпусов
- •5.2. Ремонт роторов
- •5.3. Ремонт зубчатых муфт
- •5.4. Ремонт лопаточного аппарата
- •5.5. Ремонт подшипников
- •5.6. Ремонт центробежного нагнетателя
- •5.7. Ремонт камеры сгорания
- •Развернутая длина кольца, мм ø 334—1110, ø620—2010
- •5.8. Ремонт турбодетандера
- •5.9. Ремонт валоповоротного устройства
- •5.10. Ремонт регенераторов
- •5.11. Ремонт маслосистемы.
- •Центровка роторов
- •Запись результатов измерения центровки роторов тнд (рт) и нагнетателя (рн), мм
- •5.13. Ревизия и ремонт системы регулирования
- •5.14. Ремонт теплоизоляции
- •6. Сборка и приемка гту из ремонта
- •6.1. Сборка узлов гту.
- •6.2. Пуск гту и сдача ее в эксплуатацию.
- •7. Общие требования по технике безопасности при выполнении работ на компрессорных станциях
- •7.2. Техника безопасности при эксплуатации гпа и оборудования компрессорного цеха
- •7.3. Техника безопасности при ремонтах газоперекачивающих агрегатов
- •7.4. Огневые и газоопасные работы. Их проведение в условиях компрессорной станции
- •7.5. Требования к проведению работ в галерее нагнетателей со вскрытием нагнетателя
- •7.6. Обеспечение пожаробезопасности компрессорных станций
- •Категории взрыво- и пожароопасности основных зданий и помещений кс
- •Список литературы
- •Оглавление
3.25. Рекомендуемые способы восстановления деталей V группы
Типы деталей и материал |
Способы восстановления |
Электроды, присадочные металлы и флюсы |
Режимы термообработки
|
||||
Детали из углеродистых сталей толщиной до 3 мм, изготовленные холодной штамповкой, гнутьем
|
Ацетилено-кислородная сварка
|
Проволока Св-08, Св-08А, СВ-08ГА, Св-10ГА, СВ-08ГС, СВ-12ГС по ГОСТу 2246 — 60 *; ацетилен, кислород |
Не требует
|
||||
Дуговая сварка в углекислом газе
|
Проволока СВ-08ГС, СВ-12ГС по ГОСТу 2246 — 60*. Углекислота техническая, осушенная |
||||||
Ручная дуговая
|
Электроды Э34, Э42, Э42А, Э46, Э46А и др. по ГОСТу 9467—60 марок АН-1, ОМА-2, ВИАМ-25 и др. |
||||||
Детали толщиной более 3 мм из углеродистых сталей, изготовленные ковкой, горячей штамповкой и литьем
|
Ручная дуговая сварка
|
Электроды типа Э42, Э42А, Э46, Э46А, Э50, Э50А, Э55 по ГОСТу 9467— 60 с рудным или рутиловым покрытием для деталей, работающих при статических нагрузках, и с фтористо-кальциевым покрытием для деталей, работающих при динамических нагрузках. Рекомендуются электроды марок ОЗС-3, ОЗС-4, МР-3 УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, УОНИ-13/65 АНО-1 и др. |
Детали из малоуглеродистых сталей (до Ст. 4) не требуют термообработки. Детали из сталей 25Л и ЗОЛ подогревают до 300° С. Для толстостенных деталей желателен высокотемпературный отпуск при 650° С
|
||||
Литые тяжелые детали из углеродистых сталей толщиной 50 мм и более
|
Ручная дуговая сварка
|
Электроды Э42А, Э46А, Э50А, Э55 по ГОСТу 9467—60 с фтористо-кальциевым покрытием марок УОНИ-13/45, УОНИ/13/55, УОНИ-13/55 и др. |
Подогрев до 300 — 400° С и отпуск при 650° С
|
||||
Электрошлаковая сварка
|
Проволока Св-208, Св-08А, Св-08Г по ГОСТу 2246—60* и др. в зависимости от состава основного металла. Флюсы АН-8, АН-22, ФЦ-7 |
Желателен отпуск после сварки при температуре 650° С
|
|||||
Чугунные детали весом до 1500кг, нагрев которых не вызывает потери размеров. Чугунные детали, предварительный подогрев которых нежелателен
|
Ацетилено-кислородная или пропано-кислородная сварка
|
Чугунные присадочные прутки по ГОСТу 2671—44 марок А и Б. Флюсы — бура, ФНЧ-1, ФНЧ-2, газообразные флюсы БМ-1, БМ-2, разработанные ВНИИАВТОГЕНМАШем |
Общий или местный подогрев до 350—500° С. Охлаждение после сварки естественное, без сквозняков
|
||||
Низкотемпературная сварка-пайка
|
Присадочные прутки НЧ-1, НЧ-2 с флюсами ФНЧ-1, ФНЧ-2; проволока ЛОК59-1-03 с активным флюсом ВНИИАВТОГЕНМАШа. Цинковый пруток марки Ц с хлористым флюсом ВНИИАВТОГЕНМАШа |
Не требует
|
|||||
Ручная дуговая сварка
|
Электроды ЦЧ-4, медно-железные ОЗЧ-1, медно-никеле-вые МНЧ-1, железно-никелевые ЦЧ-ЗА и др. этих типов |
||||||
Дуговая полуавтоматическая сварка |
Порошковая проволока ППЧ-1, ППЧ-2 и др.
|
||||||
Медные, латунные и бронзовые детали
|
Ацетилено-кислородная сварка
|
Проволока, по составу близкая к свариваемому металлу. Флюс — бура или смесь буры с борной кислотой, газообразные флюсы БМ-1, БМ-2 |
В ряде случаев требуется предварительный или местный нагрев до 200—300° С. Сварку изделий больших габаритов производят двумя горелками |
||||
Ручная дуговая сварка
|
Для сварки медных деталей применяют электроды «Комсомолец-100» и ЗТ, для сварки латуней и бронз — электроды со стержнем, близким по составу к основному металлу со специальным покрытием |
Массивные детали требуют местного подогрева газовой горелкой или индуктором
|
|||||
Медные, латунные и бронзовые детали
|
Дуговая сварка в среде аргона или гелия неплавящимся (вольфрамовым) электродом |
Присадочный металл выбирают в зависимости от состава основного металла. Вольфрамовые прутки марок ВЛ-10 или ВТ-15
|
Для изделий малого веса подогрева не требуется. Массивные детали подогревают до 350 — 400° С
|
||||
Дуговая сварка в среде аргона, гелия или азота плавящимся электродом |
Присадочная проволока КМц-3-1
|
Массивные детали подогревают до 300—400° С
|
|||||
Детали из алюми-ния и алюминиевых сплавов (штампо-ванные, кованые, литые) |
Газовая сварка
|
Присадочная проволока, близкая по составу к свариваемому металлу; флюс АФ-4А или его заменяющий
|
В большинстве случаев термообработки не требует. Изделия сложной конфигурации требуют общего подогрева до 200—300° С |
||||
Ручная дуговая сварка |
Электроды ОЗА-1, ОЗА-2
|
Предварительный местный подогрев до 200—250° С |
|||||
Аргонно-дуговая сварка неплавящимся электродом
|
Вольфрамовые прутки диаметром 1—5 мм марок ВЛ-10, ВТ-15 или другие, их заменяющие. Присадочная проволока, по составу близкая к свариваемому металлу. Аргон марок А или Б по ГОСТу 10157—62 |
Не требует
|
|||||
Аргонно-дуговая сварка плавящимся электродом |
Присадочная проволока, по составу близкая к свариваемому металлу. Аргон марок А или Б по ГОСТу 10157—62 |
||||||
Группа VI. Детали, разрушившиеся в результате длительного воздействия знакопеременных или цикличных нагрузок (разрушение от усталости металла). Вероятность этих разрушений резко возрастает при высоком уровне напряжений в изделии, наличии конструктивных недостатков и дефектов в металле. При восстановлении этих деталей необходимо предусмотреть мероприятия по снятию усталостных напряжений, например, высокотемпературный отпуск стальных изделий при температуре 600—650° С.
Группа VII. Детали, разрушение которых произошло вследствие дефектов конструкции или изготовления и обработки, например, раковины или смещение стенок в чугунном и стальном литье, подрезы резцом в напряженных участках.
Детали с внутренними дефектами могут достаточно долгое время находиться в эксплуатации и работать с полной нагрузкой. В то же время следует помнить, что благодаря наличию дефекта уровень напряжений в этом сечении значительно возрастает. Перегрузка или вибрационная нагрузка вызывает разрушение перегруженного участка, и деталь выходит из строя. Технология сварки этой группы предусматривает заварку обнаруженных дефектов или усиление конструкции ремонтируемого узла приваркой усиливающих элементов в виде ребер жесткости или накладок. Прочность сварного соединения можно также повысить применением присадочного металла, обладающего большей прочностью и вязкостью, чем основной металл, и усилением ремонтируемого участка местной наплавкой.
Группа VIII. Детали, имеющие разрушения, происходящие из-за длительного воздействия на металл высокой температуры, передаваемой через газы, жидкости, пар. Эти разрушения чаще всего встречаются: в энергетических тепловых установках, паропроводах, пароперегревателях, барабанах котлов и другого оборудования паросилового хозяйства; в нефтеперегонной и химической аппаратуре; в двигателях внутреннего сгорания.
Тепловое разрушение металлов в большинстве случаев связано со значительным изменением их механических и физических свойств. Свариваемость таких металлов резко ухудшается. Ремонт изделий с тепловыми разрушениями является крайне тяжелой и сложной задачей. В ряде случаев приходится удалять значительные площади пораженного металла и даже целые узлы агрегатов. Такой ремонт требует детально разработанной технологии.
Группа IX. Детали, разрушившиеся в результате химического воздействия жидкостей, паров, газов (коррозионные разрушения). Такие разрушения деталей встречаются чаще всего в химической и нефтеперерабатывающей, лакокрасочной и текстильной промышленности; в котельных агрегатах; газовоздуходувках; лопастях и рабочих камерах гидротурбин. Особенно подвержены местной межкристаллитной коррозии изделия, изготовленные из аустенитной нержавеющей стали, не стабилизированной специальными присадками. В паросиловом энергетическом хозяйстве встречаются такие разрушения деталей в виде появления свищей в барабанах паровых котлов и пароперегревателях. Восстанавливают такие детали наплавкой дефектных мест электродами, дающими состав наплавки, близкий к основному металлу.
При кавитационном разрушении деталей рабочих камер и рабочих колес гидротурбин и насосов глубина пораженного слоя может достигать нескольких десятков миллиметров. Разрушения этого типа восстанавливают наплавкой нержавеющего слоя. Перед началом наплавки требуется убрать весь пораженный металл.
В ряде случаев химические повреждения сочетаются с тепловыми. Некоторые способы исправления типовых повреждений деталей этой группы приведены в табл. 3.26.