- •Краснотурьинский филиал
- •Часть II
- •Часть II. Технология ремонта. Учебное пособие
- •1.2 Подготовка агрегата к ремонту
- •1.3. Обеспечение сменными деталями и материалами
- •Обязанности эксплуатационного и ремонтного персонала при ремонте гпа
- •1.5. Приемка агрегата из ремонта.
- •2. Разборка гпа и определение технического состояния узлов и деталей
- •2.1 Очистка и промывка деталей гту
- •Способы очистки деталей и узлов гту
- •2.2. Определение технического состояния узлов и деталей гту
- •2.3. Виды дефектов и неразрушающий контроль гпа
- •2.4. Разборка и дефектовка узлов турбины
- •Измерение зазоров
- •Измерения смещения
- •На торцы перьев лопаток при измерении зазоров проточной части.
- •Запись показаний индикаторов I и II и подсчеты значений биения торца диска
- •Примеры влияния результатов устранения неисправностей основных узлов на состояние смежных
- •2.5. Разборка и дефектовка нагнетателя
- •2.6. Разборка и дефектовка вспомогательного оборудования
- •2.7. Очистка и промывка узлов и маслопроводов
- •3. Механические способы восстановления поломанных и изношенных деталей
- •3.1. Частичное использование изношенных деталей
- •3.2. Восстановление деталей механическим обжатием и раздачей
- •3.1 Уменьшение внутреннего диаметра втулки при ее сжатии
- •3.3. Клеевые соединения и синтетические клеи
- •3.3.1. Особенности клеевых соединений
- •3.3.2. Характеристики клеев и области их применения.
- •3.3.3 Технология склеивания
- •3.3.4. Техника безопасности при работе с клеями.
- •3.2 Технологические режимы склеивания различных материалов конструкционными клеями
- •3.3. Технологические режимы склеивания различных материалов клеями несилового назначения
- •3.4. Нанесение покрытий газотермическим напылением
- •3.4. Аппаратура для нанесения покрытий газотермическим напылением
- •3.5. Техническая характеристика газопламенных проволочных аппаратов для металлизации
- •3.6. Техническая характеристика электродуговых аппаратов для металлизации
- •3.7. Техническая характеристика газопламенных аппаратов порошкового типа
- •3.8. Техническая характеристика установок для плазменного напыления конструкции внииавтогенмаш
- •3.5. Металлизация
- •3.5.1.Строение и свойства покрытий.
- •3.9. Изменение состава стали при электрометаллизации (аппарат эм-6)
- •3.10. Влияние способа подготовки поверхности на прочность сцепления металлшационных покрытий и предел выносливости детали
- •3.11. Механические свойства металлизационных покрытий (внииавтогенмаш)
- •3.5.2. Применение металлизации при ремонте.
- •3.12. Оборудование для металлизацнонной установки
- •3.13. Основные операции по подготовке поверхности
- •3.14. Предельные толщины и обрабатываемость стальных покрытий при металлизации шеек
- •Шеек валов различного диаметра
- •3.15. Потери металла (в %) при электрометаллизации плоскостей в зависимости от угла падения струи
- •3.16. Последовательность операций при металлизации наружной поверхности шеек
- •3.17. Режимы токарной обточки металлизационных покрытий
- •3.18. Состав и некоторые свойства покрытий из двухкомпонентных антифрикционных псевдосплавов
- •3.6. Покрытия из керамики и металлоподобных материалов.
- •3.19. Основные свойства плазменных покрытий из керамики
- •3.20. Влияние подслоя на прочность и термостойкость покрытий из окиси алюминия *
- •3.7. Наплавка напылением
- •Напыление органических полимеров
- •3.8. Сварка и наплавка металлов
- •3.8.1 Классификация износов и разрушений деталей. Выбор способов сварки.
- •3.21. Рекомендуемые способы восстановления деталей I группы
- •3.22. Рекомендуемые способы восстановления деталей II группы
- •3.23. Рекомендуемые способы восстановления деталей III группы
- •3.24. Рекомендуемые способы восстановления деталей IV группы
- •3.25. Рекомендуемые способы восстановления деталей V группы
- •3.26. Рекомендуемые способы восстановления изделий IX группы
- •3.8.2. Сварка стальных джеталей
- •3.27. Электроды для ремонтной сварки стальных деталей
- •3.8.3. Сварка чугунных деталей
- •3.28. Химический состав стержней для низкотемпературной сварки (в %)
- •3.9. Наплавочные работы
- •3.29. Типы и марки электродов для получения наплавленных слоев с особыми свойствами
- •3.30. Составы зернистых сплавов, наплавляемые угольной дугой
- •3.31. Состав легирующих керамических флюсов
- •3.32. Составы порошковых проволок, применяемых для наплавки
- •3.33. Химический состав литой электродной ленты
- •3.34. Сортамент и области применения присадочных прутков для газовой наплавки твердых сплавов (внииавтогенмаш)
- •3.10. Гальванические покрытия и химическая обработка металлов.
- •3.10.1. Виды гальванических и химических покрытий и их назначение
- •3.36. Назначение гальванических и химических покрытий
- •3.10.2. Технология гальванических покрытий и химической обработки.
- •3.37. Типовые схемы технологических процессов гальванического наращивания и химических способов обработки деталей
- •3.11. Приспособления для механической обработки при ремонте
- •3.11.1. Приспособления для обработки на станках
- •Ряс. 3.18. Универсальная планшайба
- •Зубчатых колес с валом при нарезании зубьев
- •Сегментов
- •3.11.2. Приспособления для обработки деталей на месте установки.
- •Для расточки круглых гнезд
- •Конусных гнезд в шпинделях сверлильных и других станков
- •4. Ремонтно-восстановительные работы в условиях ремонтно-механических мастерских
- •4.1. Оборудование рмм
- •4.2. Технический контроль.
- •4.3. Ремонт гильз цбн
- •4.4. Технология ремонта ротора.
- •4.4.1. Подготовительные работы
- •4.4.2. Разлопачивание диска твд.
- •4.4.3. Разлопачивание ротора ок
- •4.4.4. Опиловка и мелкий ремонт рабочих лопаток турбины, ок, замковых вставок, концевых уплотнений, упорных дисков, шеек ротора и зубчатых полумуфт.
- •4.4.5. Замена дефектных лопаток ротора ок.
- •4.4.6. Подготовка замковых вставок ротора ок.
- •4.4.7. Облопачивание ротора ок.
- •Замковой вставки
- •4.4.8. Облопачивание диска твд.
- •4.4.9. Замена уплотнительных колец по газу и воздуху.
- •4.4.10. Восстановление шеек и упорных дисков ротора.
- •4.5. Ремонт лопаток турбины.
- •4.6. Технология ремонта вкладышей и упорных колодок подшипников
- •4.6.1. Подготовительные работы.
- •4.6.2. Перезаливка и наплавка вкладышей и упорных колодок.
- •4.6.3. Ручная заливка.
- •4.6.4. Центробежная заливка.
- •Частота вращения, мин -1, при центробежной заливке баббита
- •4.6.5. Механическая обработка вкладышей подшипников.
- •4.7. Ремонт промвала.
- •4.8. Способ восстановления винтовых масляных насосов (мвн-30-320).
- •4.9. Балансировка роторов.
- •Характеристики пружин станка в зависимости от массы балансируемого ротора
- •5. Ремонт узлов и деталей гту
- •5.1. Ремонт корпусов
- •5.2. Ремонт роторов
- •5.3. Ремонт зубчатых муфт
- •5.4. Ремонт лопаточного аппарата
- •5.5. Ремонт подшипников
- •5.6. Ремонт центробежного нагнетателя
- •5.7. Ремонт камеры сгорания
- •Развернутая длина кольца, мм ø 334—1110, ø620—2010
- •5.8. Ремонт турбодетандера
- •5.9. Ремонт валоповоротного устройства
- •5.10. Ремонт регенераторов
- •5.11. Ремонт маслосистемы.
- •Центровка роторов
- •Запись результатов измерения центровки роторов тнд (рт) и нагнетателя (рн), мм
- •5.13. Ревизия и ремонт системы регулирования
- •5.14. Ремонт теплоизоляции
- •6. Сборка и приемка гту из ремонта
- •6.1. Сборка узлов гту.
- •6.2. Пуск гту и сдача ее в эксплуатацию.
- •7. Общие требования по технике безопасности при выполнении работ на компрессорных станциях
- •7.2. Техника безопасности при эксплуатации гпа и оборудования компрессорного цеха
- •7.3. Техника безопасности при ремонтах газоперекачивающих агрегатов
- •7.4. Огневые и газоопасные работы. Их проведение в условиях компрессорной станции
- •7.5. Требования к проведению работ в галерее нагнетателей со вскрытием нагнетателя
- •7.6. Обеспечение пожаробезопасности компрессорных станций
- •Категории взрыво- и пожароопасности основных зданий и помещений кс
- •Список литературы
- •Оглавление
3.24. Рекомендуемые способы восстановления деталей IV группы
Восстанавливаемые детали |
Способ наплавки |
Рекомендуемые электроды, присадочные материалы, флюсы |
Режимы термообработки
|
||
Арматура котлов и аппаратов с рабочей температурой до 540° С
|
Ручная дуговая
|
Электроды типа ЭН -У20Х30Н6Г2 -40 по ГОСТу 10051—75 марки ЦН-3
|
Детали диаметром до 50 мм наплавляются без предварительного подогрева. Детали большего диаметра подвергают общему нагреву до 650— 800° С и охлаждают после наплавки с печью |
||
Арматура котлов и аппаратов с рабочей температурой до 600° С
|
Электроды типа ЭН-08Х17Н7С5Г2-30 и ЭН-У18К62ХЗОВ5С2-40 по ГОСТу 10051—75 марок ЦН-2 и ЦН-6
|
Для электродов ЦН-2 те же режимы, что и для ЦН-3. Наплавку электродами ЦН-6 можно выполнять без подогрева, если он не требуется для основного металла |
|||
То же, для рабочей температуры до 650° С
|
Электроды типа ЭН-08Х20Н11С9Г2-45 по ГОСТу 10051-75 марки ЦН-8
|
Предварительный нагрев до 700° С; наплавка при температуре не ниже 600° С. Охлаждение с печью или в горячем песке |
|||
Арматура котлов и аппаратов, работающих при различных давлениях и температурах
|
Полуавтоматическая
|
Порошковая проволока различных составов, дающая в наплавке слой, работоспособный в заданных условиях. Проволока по ГОСТу 10543—63. Флюсы плавленые и бескислородные |
Термообработка по техническим условиям применительно к материалу аппаратуры и составу наплавленного слоя
|
||
Газовая ацетилено-кислород-ная |
Стержни сплава ВК-3, флюс — бура или смесь буры с борной кислотой
|
Подогрев газовой горелкой до 450 — 500° С; медленное охлаждение в песке или асбесте
|
|||
Различные детали и части машин, подвергаемые кавитационным разрушениям
|
Ручная дуговая
|
Электроды типа ЭА-1, ЭА-1Б, ЭА-2 и др. по ГОСТу 10052—62. В случае больших повреждений производят вварку вставок и накладок из стали Х18Н9Т и других этого типа |
Предварительного подогрева и термообработки не требует
|
||
Автоматическая под флюсом |
Ленточные электроды из стали Х18Н9Т или другие этого типа, флюс АН-20 |
||||
Различные части запорной аппаратуры и другие машиностроительные детали, требующие наплавки поверхностного слоя из меди и медных сплавов
|
Автоматическая под флюсом
|
Ленточный или проволочный электроды из меди или бронзы, флюс АН-20
|
Режим термообработки определяется химическим составом наплавляемой детали |
||
Газовая автоматическая
|
Наплавка различных деталей, уплотнительных колец запорной арматуры проволокой Л62 или ЛК62-05 с применением газо-образного флюса БМ-1 и БМ-2 |
Предварительный общий подогрев до 450 — 500° С; равномерное охлаждение
|
|||
Газовая ручная
|
Проволока Ml, M3C, Л62 или ЛК62-0,5. Газообразный флюс БМ-1 или БМ-2 |
||||
Группа V. Детали, вышедшие из строя вследствие появления трещин, изломов и отколов, возникших в результате перегрузок и ударов. Технологию сварки назначают в зависимости от материала детали, характера повреждения и нагрузок, которые несет ремонтируемая деталь.
Технологические указания по исправлению таких дефектов приведены в табл. 3.25.