- •Краснотурьинский филиал
- •Часть II
- •Часть II. Технология ремонта. Учебное пособие
- •1.2 Подготовка агрегата к ремонту
- •1.3. Обеспечение сменными деталями и материалами
- •Обязанности эксплуатационного и ремонтного персонала при ремонте гпа
- •1.5. Приемка агрегата из ремонта.
- •2. Разборка гпа и определение технического состояния узлов и деталей
- •2.1 Очистка и промывка деталей гту
- •Способы очистки деталей и узлов гту
- •2.2. Определение технического состояния узлов и деталей гту
- •2.3. Виды дефектов и неразрушающий контроль гпа
- •2.4. Разборка и дефектовка узлов турбины
- •Измерение зазоров
- •Измерения смещения
- •На торцы перьев лопаток при измерении зазоров проточной части.
- •Запись показаний индикаторов I и II и подсчеты значений биения торца диска
- •Примеры влияния результатов устранения неисправностей основных узлов на состояние смежных
- •2.5. Разборка и дефектовка нагнетателя
- •2.6. Разборка и дефектовка вспомогательного оборудования
- •2.7. Очистка и промывка узлов и маслопроводов
- •3. Механические способы восстановления поломанных и изношенных деталей
- •3.1. Частичное использование изношенных деталей
- •3.2. Восстановление деталей механическим обжатием и раздачей
- •3.1 Уменьшение внутреннего диаметра втулки при ее сжатии
- •3.3. Клеевые соединения и синтетические клеи
- •3.3.1. Особенности клеевых соединений
- •3.3.2. Характеристики клеев и области их применения.
- •3.3.3 Технология склеивания
- •3.3.4. Техника безопасности при работе с клеями.
- •3.2 Технологические режимы склеивания различных материалов конструкционными клеями
- •3.3. Технологические режимы склеивания различных материалов клеями несилового назначения
- •3.4. Нанесение покрытий газотермическим напылением
- •3.4. Аппаратура для нанесения покрытий газотермическим напылением
- •3.5. Техническая характеристика газопламенных проволочных аппаратов для металлизации
- •3.6. Техническая характеристика электродуговых аппаратов для металлизации
- •3.7. Техническая характеристика газопламенных аппаратов порошкового типа
- •3.8. Техническая характеристика установок для плазменного напыления конструкции внииавтогенмаш
- •3.5. Металлизация
- •3.5.1.Строение и свойства покрытий.
- •3.9. Изменение состава стали при электрометаллизации (аппарат эм-6)
- •3.10. Влияние способа подготовки поверхности на прочность сцепления металлшационных покрытий и предел выносливости детали
- •3.11. Механические свойства металлизационных покрытий (внииавтогенмаш)
- •3.5.2. Применение металлизации при ремонте.
- •3.12. Оборудование для металлизацнонной установки
- •3.13. Основные операции по подготовке поверхности
- •3.14. Предельные толщины и обрабатываемость стальных покрытий при металлизации шеек
- •Шеек валов различного диаметра
- •3.15. Потери металла (в %) при электрометаллизации плоскостей в зависимости от угла падения струи
- •3.16. Последовательность операций при металлизации наружной поверхности шеек
- •3.17. Режимы токарной обточки металлизационных покрытий
- •3.18. Состав и некоторые свойства покрытий из двухкомпонентных антифрикционных псевдосплавов
- •3.6. Покрытия из керамики и металлоподобных материалов.
- •3.19. Основные свойства плазменных покрытий из керамики
- •3.20. Влияние подслоя на прочность и термостойкость покрытий из окиси алюминия *
- •3.7. Наплавка напылением
- •Напыление органических полимеров
- •3.8. Сварка и наплавка металлов
- •3.8.1 Классификация износов и разрушений деталей. Выбор способов сварки.
- •3.21. Рекомендуемые способы восстановления деталей I группы
- •3.22. Рекомендуемые способы восстановления деталей II группы
- •3.23. Рекомендуемые способы восстановления деталей III группы
- •3.24. Рекомендуемые способы восстановления деталей IV группы
- •3.25. Рекомендуемые способы восстановления деталей V группы
- •3.26. Рекомендуемые способы восстановления изделий IX группы
- •3.8.2. Сварка стальных джеталей
- •3.27. Электроды для ремонтной сварки стальных деталей
- •3.8.3. Сварка чугунных деталей
- •3.28. Химический состав стержней для низкотемпературной сварки (в %)
- •3.9. Наплавочные работы
- •3.29. Типы и марки электродов для получения наплавленных слоев с особыми свойствами
- •3.30. Составы зернистых сплавов, наплавляемые угольной дугой
- •3.31. Состав легирующих керамических флюсов
- •3.32. Составы порошковых проволок, применяемых для наплавки
- •3.33. Химический состав литой электродной ленты
- •3.34. Сортамент и области применения присадочных прутков для газовой наплавки твердых сплавов (внииавтогенмаш)
- •3.10. Гальванические покрытия и химическая обработка металлов.
- •3.10.1. Виды гальванических и химических покрытий и их назначение
- •3.36. Назначение гальванических и химических покрытий
- •3.10.2. Технология гальванических покрытий и химической обработки.
- •3.37. Типовые схемы технологических процессов гальванического наращивания и химических способов обработки деталей
- •3.11. Приспособления для механической обработки при ремонте
- •3.11.1. Приспособления для обработки на станках
- •Ряс. 3.18. Универсальная планшайба
- •Зубчатых колес с валом при нарезании зубьев
- •Сегментов
- •3.11.2. Приспособления для обработки деталей на месте установки.
- •Для расточки круглых гнезд
- •Конусных гнезд в шпинделях сверлильных и других станков
- •4. Ремонтно-восстановительные работы в условиях ремонтно-механических мастерских
- •4.1. Оборудование рмм
- •4.2. Технический контроль.
- •4.3. Ремонт гильз цбн
- •4.4. Технология ремонта ротора.
- •4.4.1. Подготовительные работы
- •4.4.2. Разлопачивание диска твд.
- •4.4.3. Разлопачивание ротора ок
- •4.4.4. Опиловка и мелкий ремонт рабочих лопаток турбины, ок, замковых вставок, концевых уплотнений, упорных дисков, шеек ротора и зубчатых полумуфт.
- •4.4.5. Замена дефектных лопаток ротора ок.
- •4.4.6. Подготовка замковых вставок ротора ок.
- •4.4.7. Облопачивание ротора ок.
- •Замковой вставки
- •4.4.8. Облопачивание диска твд.
- •4.4.9. Замена уплотнительных колец по газу и воздуху.
- •4.4.10. Восстановление шеек и упорных дисков ротора.
- •4.5. Ремонт лопаток турбины.
- •4.6. Технология ремонта вкладышей и упорных колодок подшипников
- •4.6.1. Подготовительные работы.
- •4.6.2. Перезаливка и наплавка вкладышей и упорных колодок.
- •4.6.3. Ручная заливка.
- •4.6.4. Центробежная заливка.
- •Частота вращения, мин -1, при центробежной заливке баббита
- •4.6.5. Механическая обработка вкладышей подшипников.
- •4.7. Ремонт промвала.
- •4.8. Способ восстановления винтовых масляных насосов (мвн-30-320).
- •4.9. Балансировка роторов.
- •Характеристики пружин станка в зависимости от массы балансируемого ротора
- •5. Ремонт узлов и деталей гту
- •5.1. Ремонт корпусов
- •5.2. Ремонт роторов
- •5.3. Ремонт зубчатых муфт
- •5.4. Ремонт лопаточного аппарата
- •5.5. Ремонт подшипников
- •5.6. Ремонт центробежного нагнетателя
- •5.7. Ремонт камеры сгорания
- •Развернутая длина кольца, мм ø 334—1110, ø620—2010
- •5.8. Ремонт турбодетандера
- •5.9. Ремонт валоповоротного устройства
- •5.10. Ремонт регенераторов
- •5.11. Ремонт маслосистемы.
- •Центровка роторов
- •Запись результатов измерения центровки роторов тнд (рт) и нагнетателя (рн), мм
- •5.13. Ревизия и ремонт системы регулирования
- •5.14. Ремонт теплоизоляции
- •6. Сборка и приемка гту из ремонта
- •6.1. Сборка узлов гту.
- •6.2. Пуск гту и сдача ее в эксплуатацию.
- •7. Общие требования по технике безопасности при выполнении работ на компрессорных станциях
- •7.2. Техника безопасности при эксплуатации гпа и оборудования компрессорного цеха
- •7.3. Техника безопасности при ремонтах газоперекачивающих агрегатов
- •7.4. Огневые и газоопасные работы. Их проведение в условиях компрессорной станции
- •7.5. Требования к проведению работ в галерее нагнетателей со вскрытием нагнетателя
- •7.6. Обеспечение пожаробезопасности компрессорных станций
- •Категории взрыво- и пожароопасности основных зданий и помещений кс
- •Список литературы
- •Оглавление
3.3. Технологические режимы склеивания различных материалов клеями несилового назначения
Клей
|
Нанесение клея |
Расход клея на каждый слой в г/м2 |
Количество слоев при склеивании |
Время в мин и температура а °С (в скобках) открытой выдержки после нанесения клея |
Минимальное удельное Давление в кГ/см2 |
Температура склеивания в °С
|
Выдержка под давле-нием при склеивании в ч |
||||
Металлов с неметаллическими материалами |
Неметаллических материалов |
Металлов с неметаллическими материалами
|
Неметаллических материалов |
Металлов с неметаллическими материалами
|
Неметаллических материалов |
||||||
первого слоя
|
последующего слоя
|
||||||||||
ФР-12 К-17 |
Двустороннее
|
350-400 250—400 |
-
|
2 1 |
- 10 |
- - |
2,5—3 3—5 |
- - |
18-20 20-35 |
- - |
24 6/24 |
88,88Н
78-БЦС
Лейконат
Термопреновый
|
100—150
|
2
|
2
2
3
2
|
3—5 (15—30) 5—10
10—30 (30—45) и 60 (150) 10—15 (20-30) |
5—6 (15-30)
|
0.2
|
18-25 или 90
|
18-25 или 90
|
24 5—6
|
24 5—6
|
|
1,5-5,0
|
Прикатка роликом |
18—30
|
18-30
|
24
|
24
|
||||||
10—30 (30—45)
|
В струбцинах |
Вулканизация в прессе
|
1,0
|
1,0
|
|||||||
25—30 (20-30) |
1,0
|
20-30
|
20—30
|
24
|
24
|
||||||
4АН
|
120-200
|
2
|
5-8 (20—30)
|
5—8 (20—30) |
0,5
|
-
|
15-30
|
-
|
24
|
||
БФ-6
|
150-200
|
|
2
|
15-20
|
15—20
|
2,0
|
120—130
|
100—130
|
1,5—2
|
10—15 *
|
|
Полиметилметакрилат в дихлорэтане |
60—100
|
-
|
|
3-5
|
-
|
2—3**
|
-
|
-
|
-
|
24
|
|
ВК-32-70а
|
100—150
|
|
|
3—5
|
3
|
0,1-0,5
|
|
60—65 или 20 .
|
|
4 72
|
|
*Для тканей под горячим утюгом.
** При толщине материала4мм — 2-3 кГ/см2, для материалов толщиной менее 4 мм. — 0,5-1,5 кГ/см2
|
|||||||||||
Продолжение табл. 3.3
Клей
|
Нанесение клея
|
Расход клея на каждый слой в г/м2
|
Количество слоев при склеивании
|
Время в мин и температура в °С (в скобках) открытой выдержки после нанесения клея
|
Минимальное удельное давление в кГ/см2
|
Температура склеивания в оС |
Выдержка под давлением при склеивании в ч |
||||
металлов с неметаллически-ми материалами
|
неметаллических материалов
|
металлов с неметаллически-ми материалами
|
неметаллических материалов
|
металлов с неметаллически-ми материалами
|
неметаллических материалов
|
||||||
первого слоя
|
последующего слоя
|
||||||||||
Перхлорвиниловый на дихлорэтане
ПФЭД
ПЭД
Перхлорвиниловый со стиролом
Перхлорвиниловый на смеси растворителей
Нитроцеллюлозный АК-20
Лейконат + 16—20%-ный раствор наирита в дихлорэтане (1 : 3)
Раствор кремнийоргани-ческой смолы (80—90%) в бензоле или толуоле КТ-30 |
Одностороннее |
75—100
|
1
|
1
|
-
-
-
-
40
-
30—60
5-10
|
-
-
-
-
40
1—2
3-10
- |
0,5
0,5—3
0,5—3
0,5—2,0
3—4,5
0,5
0,5—3,0
0,2-0,3
|
120—130*
|
18-25 |
24
|
24
|
Двустороннее
|
100—120 |
||||||||||
75—100
|
18—25
|
4
1
4—5
48 7
48—60
|
|||||||||
2
4
2
1
|
-
-
48 7
48—60
|
||||||||||
180—200
150-200
180—200
|
-
2
1
|
-
20—30 70
18—25
|
|||||||||
15—20
|
|||||||||||
18—25
|
|||||||||||
* Металл нагревают с тыльной стороны |
|||||||||||
Примечание. Для клея К-17 время выдержки указано в числителе — под давлением, в знаменателе — после снятия давления. |
|||||||||||