1.2 Подготовка агрегата к ремонту

Ремонт ГПА - это технически сложный и трудоемкий процесс, выполняемый с использованием грузоподъемных механизмов, пневмо- и электроинструмента, газо- и электросварки, специальных приспособлений и механизмов.

То, что процесс ремонта производится в действующем цехе, где работают другие ГПА, а трубопроводы находятся под давлением газа, масла, воды и воздуха, предъявляет повышенные требования к организационно-техническим мероприятиям по подготовке агрегата к ремонту с целью создать безопасные условия труда для ремонтного персонала.

Вывод агрегата в плановый ремонт должен производиться персоналом ЛПУ МГ по утвержденному в установленном порядке плану-графику капитальных и средних ремонтов и с разрешения ЦПДС газотранспортного предприятия.

При аварийных остановках, связанных с разрушением базовых узлов и деталей, агрегат должен выводиться не в плановый, а в аварийно-восстановительный ремонт.

Время начала планового ремонта агрегата должно быть сообщено ремонтной организации за 15 дней до начала работы. Вывод агрегата в аварийно-восстановительный ремонт при отсутствии резерва, с разрешения ЦПДС газотранспортного предприятия, производится незамедлительно в любое время суток с последующим разбором причин и выявлением виновных в установленном порядке.

Подготовка агрегата к капи­тальному ремонту производится в следующем порядке.

1. До остановки ГТУ в ремонт ремонтный персонал (инженер по ремонту) обязан де­тально изучить техническую документацию по эксплуатации, де­фектную ведомость, перечень запланированных к внедрению тех­нических мероприятий и информационных писем заводов-изгото­вителей.

2. Осмотреть и проверить работу центробежного нагнетателя, турбины и вспомогательного оборудования на различных режимах, под нагрузкой, при пуске и остановке. Измерить поперечную и вертикальную вибрацию всех подшипников и осевую на переднем подшипнике компрессора. Проверить работу систем регулирования и защиты, давление, развиваемое насосами, измерить эффектив­ную мощность. Зафиксировать рабочие параметры установки при полной нагрузке с указанием температуры: подшипников, масла (до и после маслоохладителей), температуры охлаждающей жид­кости на входе и выходе — промежуточного теплоносителя.

3. Проверить тепловые расширения корпусов и состояние пру­жинных опор.

4. Проверить и измерить температуру корпуса турбины по всем точкам, указанным в формуляре паспорта машины. Подсчитать температурный коэффициент:

K = (t_M—t₀) / (t₁ —t₀ ),

где t₁ — температура газа за ка­мерой сгорания; t₀ — температура окружающего воздуха в цехе; t_м — температура металла корпуса турбины. Полученные данные сравниваются с формулярными по паспорту машины.

5. Выявить места перегрева наружного корпуса переходного патрубка от камеры сгорания к турбине (у ГТУ, имеющих пере­ходной патрубок).

6. Прослушать агрегат на наличие задеваний проточной части в процессе работы и остановки, работу зубчатой передачи редук­тора на плавность, шум, стук, скрежет в зацеплении; сделать соот­ветствующие записи в журнал по ремонту. Записать время выбега роторов.

7. Проверить по щупу (0,03 мм) прилегание опорных лап тур­богруппы.

8. Проверить свободу перемещения всех дистанционных шайб турбогруппы.

9. Проверить плотность задвижек, фланцевых соединений тру­бопроводов, отсутствие утечек масла, воздуха и т. п.

10. Подготовить такелажные приспособления, инструмент, оснастку, средства малой механизации, монтажную площадку и рабочее место, материалы и запасные части. Ремонтная площадка, инструмент и приспособления подготавливаются согласно проекту организации рабочего места с планом размещения узлов и деталей.

11. Проверить наличие на рабочих местах и исправность посто­янных разводок сжатого воздуха, воды, электропроводки для сва­рочных работ и низковольтного освещения.

12. Подготовить материалы и запасные части, необходимые для производства ремонта согласно спецификации, составленной руко­водителем ремонта.

13. Соорудить необходимые леса и подмости.

14. Проверить документацию об испытаниях и допуске к эк­сплуатации грузоподъемных механизмов.

15. Проверить и убедиться в наличии и исправности средств пожаро-тушения.

16. Проверить и убедиться в исправности постоянных лестниц, площадок и перекрытий. При обнаружении неисправностей испра­вить их.

17. Проинструктировать рабочих, ознакомить с планом пред­стоящих работ, с местом и ролью каждого в этой работе, методами работы и принятой организацией труда, с мероприятиями по тех­нике безопасности и охране труда.

18. На основе упомянутых работ ремонтный персонал совме­стно с эксплуатационным составляют предварительную ведомость объема работ по ремонту ГТУ, которая должна содержать пере­чень всех намечаемых работ по ревизии и ремонту как основного, так и вспомогательного оборудования, а также технологический график капитального ремонта.

Уточненный календарный график на ремонт, с учетом дополнитель­ного объема работ, составляется после вскрытия и дефектации агрегата. Он должен предусматривать время (2—3 дня), необходи­мое для наладки системы контроля и автоматического управления агрегатом и комплексного опробования агрегата и его систем после ремонта.

При составлении предварительной дефектной ведомости исполь­зуется следующая документация: журнал технической документа­ции по производству ремонта ГПА или формуляры технического состояния агрегата после предшествующего ремонта (монтажа); данные предварительной дефектации агрегата и предремонтного осмотра агрегата; перечень типовых работ ППР; требования по­жарной охраны, Госгортехнадзора и техники безопасности; инфор­мационных писем заводов-изготовителей; перечень мероприятий, утвержденный ОАО «Газпром», по повышению надежности и эко­номичности ГПА. Предварительная дефектная ведомость должна содержать перечень предполагаемых работ по агрегату с указани­ем норм расхода материалов и количества запасных частей, необ­ходимых для ремонта.

19. Отобрать пробы масла из маслобака и маслоохладителей и выяснить необходимость сепарации или замены масла.

Снятие обшивки и разборка турбоагрегата разрешаются только после его остывания (примерно через 30÷36 ч после остановки турбоагрегата).

После остановки агрегата жалюзи воздухозаборной камеры должны быть закрыты для исключения циркуляции холодного воздуха внутри машины, кроме этого необходимо снять силовое и оперативное напряжение на щитах управления, отключить агрегат по газу и воде.

Для предупреждения случайного открытия запорной арматуры, за которой остается рабочее давление, на кранах, задвижках, вентилях устанавливаются блокирующие устройства с замками, вывешиваются плакаты «Не открывать — работают люди». С пневмоприводов кранов снимаются шланги, а на их штуцера ставятся заглушки. Импульсный газ отключается.

Если по условиям техники безопасности отключение задвижкой или вентилем недостаточно, то после них устанавливаются на тру­бопроводе надежные заглушки. На местных щитах управления ГТУ и на силовых электрощитах ремонтируемого агрегата, на ав­томатах и кнопках управления вывешиваются предупредительные плакаты «Не включать — работают люди», «Не включать — тур­бина в ремонте».

Проведение всех мероприятий по выводу агрегата в ремонт проверяется представителями эксплуатационной и ремонтной организаций, о чем составляется соответствующий акт.

Вскрытие агрегата проводят после подписания акта о его сдаче в ремонт. К акту сдачи прилагается ведомость технических показателей, ремонтные формуляры, предварительная ведомость дефектов. Основные требования к ремонтным работам сводятся к следующему:

- соблюдение установленной технологии ремонта;

- устранение выявленных дефектов;

- ведение работ в строгом соответствии с календарным графиком;

- сдача эксплуатационному персоналу отремонтированных деталей и узлов.