2.6. Разборка и дефектовка вспомогательного оборудования

Валоповоротное устройство.

С крышки переднего блока подшипников ГТУ снять валоповоротное устройство, осмотреть кине­матические пары, определить величину контакта в зацеплении. Проверить степень износа зубьев, зазоры, убедиться в отсутствии трещин, задиров и наклепа. Забоины и выкрашивания зубьев на торцах шестерни-гайки и ведомой шестерни устраняются слесар­ной обработкой. При поломке зубьев или наличии на них трещин шестерню-гайку необходимо заменить. Контакт рабочих поверх­ностей (по наработке и краске) червячной передачи должен быть не менее 75%. Нормальный осевой зазор в червячной паре первой ступени 0,6—0,7 мм.

Проверить плавность перемещения шестерни-гайки по валу червячного колеса. При этом контакт рабочих поверхностей шлица и винтового паза должен быть не менее 60%. По наличию и ве­личине люфтов определяется износ шарикоподшипников редуктора валоповорота. Сжатым воздухом продуть все каналы подвода масла смазки к подшипникам валоповорота.

Сняв электродвигатель и крышку муфты, проверяют состояние резиновых пальцев эластичной муфты. Сработанные резиновые пальцы заменить на новые. Выявленные дефекты записать в ведо­мость объема работ.

Турбодетандер и расцепное устройство.

Разборка и дефектовка производится в следующей последовательности.

При разборке и дефектовке этих узлов нужно отсоединить от корпуса трубопроводы, снять торцовую крышку, проверить разбег ротора в упорном подшипнике (0,2÷0,27 мм). Затем снять верх­нюю половину корпуса, очистить разъем, определить натяг крышки на вкладыши (0,03÷0,04 мм) и верхний масляный зазор во вкла­дышах.

Измерить зазоры в масляных уплотнениях, боковые масляные зазоры в подшипниках. Сдвинув ротор в сторону компрессора, из­мерить осевые зазоры в проточной части между бандажными лен­тами и лопатками; величины их записать в формуляр.

Проверить от руки плавность перемещения шестерни расцепно­го устройства вдоль вала. При наличии заеданий записать об этом в ведомость объема работ.

Вскрыть крышку цилиндра сервомотора, измерить зазоры в уп­лотнениях (диаметральный зазор 0,15÷0,20 мм). Измерить плот­ность прилегания разъема угольных колец (0÷0,05 мм) и записать в формуляр. Разобрать уплотнение. При осмотрах угольных уп­лотнений турбодетандера обращается внимание на подвижность угольных сегментов в обойме по радиусу. Осевой зазор между уголь­ными сегментами и обоймой должен быть 0,8 мм.

Малые осевые зазоры могут вызвать заедание сегментов и их быструю выработку, большие же зазоры вызывают утечки пуско­вого газа. Стягивающие пружины угольных уплотнений, имеющие недостаточную упругость и большую коррозию, заменить. Также заменить сегменты, имеющие поломки, сильные истирания, выкра­шивания. При увеличенных радиальных зазорах угольные уплот­нения пригоняются по валу пропилом стыков с последующей при­шабровкой.

Ротор вынуть, осмотреть его, измерить диаметры шеек и запи­сать в формуляр. Проверить прилегание шеек и упорных плоско­стей ротора к баббитовой заливке. Тщательно осмотреть лопатки и ленточный бандаж. Неплотно пригнанные шипы необходимо акку­ратно подклепать, в местах обрывов бандаж припаять к лопатке. Все дефекты записать в ведомость объема работ.

Камера сгорания.

Перед началом разборки необходимо прове­рить герметичность кранов № 14 и 15 и плотность фланцевых сое­динений трубопроводов подвода газа. С фланцевого разъема крышки камеры сгорания удалить теплоизоляционные маты. За­тем отсоединить запал, трубопроводы основной, дежурной и за­пальной горелок, снять горелочное устройство. Демонтировать крышку камеры сгорания, снять фронтовое устройство, демонтиро­вать огневую часть и смеситель. Металлической щеткой очистить все элементы камеры сгорания (смеситель, регистры, горелки, шпоночные соединения), особенно сварные швы, и осмотреть через 5÷7-кратную лупу.

При необходимости с помощью переносной тали, застропив за приваренные скобы, оттянуть переходной патрубок. После снятия болтов с горизонтального фланца проверить равномерность зазора холодного натяга. Проверить зазоры в телескопическом соедине­нии (10÷15 мм).

Наиболее часто встречающимися дефектами в камере сгора­ния являются трещины. На лопастном смесителе трещины появ­ляются в основном в сварных швах, могут встречаться также на самих лопастях и в местах приварки лопастей к жаровой трубе. На фронтовом устройстве трещины обычно встречаются в местах при­варки лопаток регистров к обечайкам и на самих обечайках («юб­ках»). На основной горелке трещины бывают в сварных швах, в местах приварки конуса с отверстиями для выхода газа. В переход­ном патрубке может быть обгорание патрубка гляделки, появле­ние трещин в сварных швах наружного патрубка, что является следствием разрушения внутренней изоляции (усадка, выдувание).

Причинами появления трещин на смесителе могут быть пульсация рабочей среды, вызывающая вибрацию смесителя, резкие перепады температуры рабочей среды при остановках и пусках аг­регата, большая длина факела. Трещины на фронтовом устрой­стве и основной горелке появляются при неправильной центровке основной горелки относительно фронтового устройства и от теп­ловых деформаций элементов камеры сгорания.

Все перечисленные дефекты относятся в основном к горизон­тальным камерам сгорания с переходным патрубком. При осмот­ре этих камер сгорания необходимо также обратить внимание на состояние талрепа фиксационного пункта и шпонок. Суммарный зазор по шпонке должен быть равен 0,05 мм.

Турбоагрегаты ГТК 10-4 оснащены вертикальными камерами сгорания, конструктивно существенно отличающимися от горизон­тальных. У этих камер сгорания наиболее часто встречаются тре­щины на обечайках стыковых секций жаровой трубы, поломки перемычек окон смесителя, трещины и разрушения узлов крепле­ния жаровой трубы в корпусе (шпоночные соединения, узлы паль­цевых фиксаторов). Такие дефекты устраняют ремонтом в соот­ветствии с Инструкцией НЗЛ по техническому обслуживанию и ремонту камеры сгорания И0 3.130—82.

При осмотре камер сгорания горизонтального и вертикаль­ного типов необходимо также проверить пружинные опоры. Лапы камеры сгорания должны лежать на всех опорах. Между лапами и опорными подшипниками пружинных опор не должен проходить щуп толщиной 0,05 мм. Все обнаруженные дефекты заносятся в дефектную ведомость объема работ.

Воздухоподогреватели (регенераторы). При каждом среднем и капитальном ремонте регенераторы ГТУ подлежат обязательному внешнему осмотру и проверке на герметичность. Для этого необ­ходимо отсоединить воздухопроводы и установить металлические заглушки толщиной 10—12 мм с паронитовыми прокладками на фланцевых соединениях со стороны входа и выхода воздуха.

На одном из патрубков устанавливается манометр с пределом измерений 5—6 кгс/см², а к другому подводится сжатый воздух от цехового коллектора собственных нужд или от передвижного ком­прессора (рис.2.23). Диаметр патрубка должен быть не менее 50 мм. Испытания производятся воздухом с давлением 3 кгс/см². При этом падение давления в течение 5 мин не должно превышать 2,5 кгс/см², что соответствует потере не более 0,5% от полного расхода воздуха через секцию. Если в результате сильных утечек воздуха невозможно поднять давление до 3 кгс/см², необходимо, не сни­мая давления, осмотреть секцию, устранить обнаруженные дефек­ты, после чего произвести повторные испытания. Осмотр пакетов секции производится со стороны входа и выхода продуктов сго­рания через люки на газоходах. В пакетах не должно быть разры­вов, трещин, прогаров и вспучиваний парных профильных пла­стин. При осмотрах регенераторов обратить внимание на приле­гание лап и наличие зазоров в установочных шайбах дистанцион­ных болтов (0,1—0,18 мм). Прилегание лап ко всем опорам должно быть плотным, без зазоров.

Рис 2.23. Схема опрессовки регенера­тора.

1 — люк, 2 — коллектор воздуха диамет­ром 50 мм с давлением 3 кгс/см²; 3 — ма­нометр, 4 — металлические заглушки, 5 — вход и выход воздуха, 6 — вход про­дуктов сгорания; 7 — выход продуктов сгорания

Воздушные маслоохладители.

На отечественных газотурбин­ных установках КС, выпускаемых с 1970 г., устанавливаются воз­душные маслоохладители с прямым охлаждением масла, а также с промежуточным теплоносителем (вода или антифриз). Во время дефектовки воздушных маслоохладителей визуально определяются места утечек масла и промежуточного теплоносителя. Секции с трубками необходимо очистить от грязи снаружи и внутри и испы­тать гидравлически давлением согласно техническим условиям на данный аппарат. Уплотнение между секциями должны быть гер­метичными. Осмотреть визуально состояние редуктора: зубчатую пару на наличие выработки зацепления, подшипники валов ре­дуктора, наличие и качество масла смазки. Проверить надеж­ность крепления лопастей вентиляторов. Приводы жалюзей долж­ны быть исправными, работать без заеданий, жалюзи закрывать плотно; уплотнительную резину в местах вырывов и с другими дефектами заменить.

Маслосистема.

К маслосистеме относятся: маслобак, пусковой и резервный насосы смазки, винтовые маслонасосы, газоотделитель, маслоохладители, инжекторы, запорная арматура (краны, вентили, задвижки, обратные клапаны, маслопроводы Смазки, регулирования, системы уплотнения, сливные маслопроводы)

1. Пусковой и резервный маслонасосы.

Насос отсоединить от нагнетательного трубопровода и снять с маслобака вместе с электродвигателем. Снять трубку для подвода масла к верхнему подшипнику и нижний диск, трубку продуть сжатым воздухом. Вал насоса в собранном виде должен легко проворачиваться от руки. Вскрыть насос, вынуть направляющую втулку и нижнее кольцо, измерить сопрягаемые детали диаметральный зазор в плавающей уплотнительной втулке колеса должен быть в преде­лах 0,120÷0,185 мм, диаметральный зазор во вкладыше 0,12÷0,16 мм, осевой разбег 0,25÷0,35мм. Измеренные зазоры записать в формуляр. Разобрать насос и осмотреть все детали. Дефек­товка вкладышей насоса производится аналогично дефектовке вкладышей турбины. На шлицах муфты насоса не должно быть срезов и смятий граней.

2. Винтовой маслонасос.

Сначала проверяют центровку по по­лумуфтам валов насоса и электродвигателя. Расцентровка по торцу и окружности не должна превышать 0,05 мм. Перед сняти­ем торцовой наружной крышки проверить наличие ее маркировки (метки). Снять крышку и подпятники, проверить наличие марки­ровки их с винтами, маркировку расположения винтов в корпусе и между собой. Измерить зазоры между баббитовой заливкой и наружными диаметрами винтов, которые не должны превышать 0,08 мм. Насосы с увеличенными зазорами бракуются и направ­ляются на ремонт. Вынуть и осмотреть винты и подпятники. На нитках винтов на баббитовой заливке не должно быть задиров; натиры на трущихся поверхностях должны располагаться равно­мерно. Проверить разбеги винтов, каналы подвода смазки в центральном винте и передней втулке продуть воздухом. По раз­нице между диаметрами расточек подпятников и диаметрами шеек винтов определяют радиальные зазоры в подшипниках. При ос­мотре блока клапанов проверить плотность прилегания предохра­нительного и обратного клапанов.

На пусковом клапане не должно быть царапин, выработки, коррозии, забоин, трещин. Пружины с усталостными трещинами, коррозией, а также потерявшие требуемую жесткость заменить. Все дефекты записать в ведомость объема работ.

3 Шестеренчатый маслонасос.

Снять торцовую крышку и про­верить наличие маркировки шестерен; нанести ее при отсутствии меток. Очистить разъем. Измерить зазоры в зацеплении шестерен, которые должны составлять 0,2÷0,3 мм. Зазоры между внутрен­ними расточками корпуса и вершинами зубьев должны быть в пределах 0,05÷0,1 мм. По свинцовым оттискам определить осе­вые зазоры (норма 0,05—0,1 мм). Увеличение радиальных и осе­вых зазоров свыше 0,08 мм приводит к потере производительности и напора насоса.

Вынув шестерни и вкладыши, измерить диаметры шеек и диа­метры расточек вкладышей. Диаметральные зазоры в подшипни­ках не должны превышать зазоры по вершинам зубьев. Осмотреть все детали насоса на наличие механических дефектов (трещины, выкрашивания и т. д.). Дефекты записать в ведомость объема ра­бот.

4. Маслоохладители.

В маслосистемах с промежуточным теп­лоносителем применяются маслоохладители-теплообменники типа М-5, М-8. Дефектовка их производится следующим образом. Сна­чала слить масло и воду через спускные краны. Затем снять тру­бопроводы подвода и слива воды, сливной пробковый кран, вы­вернуть сливную трубу, снять крышку корпуса. Проверив нали­чие маркировки на фланцевых крышках маслоохладителя, труб­ного пучка и корпуса, извлечь трубный пучок из корпуса и ос­мотреть его. Проверить наличие маркировки на внутренней крышке трубной доски и снять крышку. Внутреннюю полость корпуса маслоохладителя очистить от грязи и шлама. Трубный пучок механическим или химическим путем очистить от грязи, шлама, отложений солей жесткости внутри трубок. Опрессовать секцию с масляной стороны давлением 7 кгс/см² в течение 20 ÷ 30 мин. Для этого используют специальное приспособление (рис. 2.24). По падению давления и вытеканию воды из трубок определяют дефектные трубки и нарушение вальцовки в трубных досках. Обнаруженные дефекты записать в ведомость объема ра­бот.

Рис. 2.24. Приспособление для опрессовки маслоохладителей.

1 — приспособление; 2 — трубный пучок; 3 — резиновая прокладка.

5. Масляный бак.

В начале маслобак осматривают снаружи с целью обнаружения утечек масла по сварным швам. Затем, слив масло, производят внутренний осмотр. Перед внутренним осмот­ром необходимо демонтировать пусковой и резервный маслона­сосы, вынуть фильтры и хорошо провентилировать бак для удаления масляных паров. При осмотре разрешается использовать переносные лампы только во взрывобезопасном исполнении на­пряжением 12 В. Осмотр должны производить не менее двух че­ловек (один из них — наблюдающий). При внутреннем осмотре определяют характер и степень загрязненности отсеков маслобака и сетчатых фильтров, состояние крепления плоских пружин и це­лостность сеток. Фильтры, имеющие разрывы сеток, бракуют.

6. Газоотделитель.

При осмотре определяют степень загрязне­ния распылителя и газоотбойных решеток, крепление решеток гидрозатвора. Проверяют отсутствие утечек масла и газа в ма­шинный зал.

7. Инжекторы.

При дефектовке инжекторов главным образом проверяют состояние сопел. Сопла, имеющие выкрашивания, боль­шие забоины, сильный износ (увеличенный диаметр отверстия), меняют.

8. Запорная арматура. Запорную арматуру (вентили, задвиж­ки, обратные клапаны, краны) проверяют на плотность. Для этого арматуру хорошо очищают внутри от загрязнений и в поло­жении «закрыто» устанавливают на верстак или подставку таким образом, чтобы фланец со стороны входа среды был сверху. Па­трубок заливают до краев керосином. При наличии неплотности уровень керосина будет понижаться. Дефектную арматуру ремон­тируют. Так же проверяют наличие трещин на корпусах арма­туры и другие механические дефекты.