2.5. Разборка и дефектовка нагнетателя

Разборка нагнетателей является ответственной операцией, по­этому производить ее необходимо строго по инструкции завода-изготовителя и эксплуатационной инструкции с соблюдением дей­ствующих правил техники безопасности при производстве ремонтов оборудования в газоопасных помещениях. Порядок производства работ по вскрытию и ремонту центробежных нагнетателей регла­ментируется Правилами технической эксплуатации компрессорных цехов с газотурбинным приводом.

Перед разборкой нагнетателя необходимо проверить отключение нагнетателя от газопроводов и обеспечение безопасных условий разборки. Снять крышку блока подшипников. Горизонтальный разъем очистить от шеллака и проверить плотность его прилегания щупом 0,03 мм. Снять крепеж, застропить торцовую крышку на­гнетателя за приливы и подвесить на крюк тали. Отжав крышку отжимными болтами, вывести ее из корпуса до появления резьбо­вых отверстий под рым-болты. Ввернуть рым-болты, застропить за них стропом и талрепом и, отрегулировав натяжение всех стро­пов, вынуть крышку из корпуса и установить ее на специальные козлы. Проверить состояние резиновых уплотнительных колец вса­сывающей камеры. Кольца, имеющие дефекты в виде разрывов и срезов, заменить.

Проверить при помощи выжимок на свинце зазор между уплотнительным кольцом и усиками уплотнения на покрывающем диске. Неравномерный зазор в этом уплотнении, служащем для разделения всасывающей и нагнетательной камер, приводит к воз­никновению дополнительных динамических напряжений в элемен­тах рабочих колес. Проверить состояние «усиков» уплотнения по покрывающему диску рабочего класса, поврежденные усики выправить или заменить новыми. Уплотнения рабочих колес нагнетателей типа Н-16-76 выполнены из алюминиевых сплавов. При уве­личении радиальных зазоров в них более формулярных, а также при на­личии выработки и выкрашивания уплотнения заменить на новые. После этого присоединить к гильзе штатное приспособление с противовесом, вывернуть крепеж и вывести ее из корпуса, произведя промежуточную перестроповку согласно инструкции завода-изготовителя. Гильзу установить на специальные козлы, противо­вес снять. Отверстия подвода и слива масла в корпусе блока под­шипников заглушить деревянными пробками. На отверстие под гильзу в корпусе нагнетателя установить заглушку с паронитовой прокладкой. Торцовую крышку установить на место.

Снятие рабочего колеса с вала или насадка его на нагнетате­лях НЗЛ производится с помощью гидравлического приспособления без подогрева ступицы колеса. Для колес нагне­тателей НЗЛ выпуска до 1969 г. при снятии с вала механическим приспособлением необходимо предварительно подогреть колесо до температуры 80÷100°С. При осмотре рабочего колеса тщательно осмотреть поверхности основного и покрывающего дисков, а также головки заклепок. Наличие любых трещин на дисках не допу­скается. Допускается видимое оконтуривание головок заклепок, заклепки со следами значительной вытяжки и отколотыми голов­ками подлежат замене на новые. Заклепки изготавливаются из; металла марки 13Н5А.

Снятие колес нагнетателей ТМЗ производится с предварительным подогревом в специальном приспособлении с гидравлическим приводом. Посадка колес на вал производится с предварительным подогревом колеса в термической печи до температуры 230 ÷ 250 ^оС, с обязательным контролем величины натяга.

Зазор между лопатками и покрывающим диском допускается не более 0,04 мм на расстоянии, равном диаметру заклепки от центра заклепок и не более 0,1 мм в остальных местах. При зна­чительных увеличениях этих зазоров необходимо произвести пе­реклепку в требуемых местах. Проверить состояние входных кро­мок лопаток. Допустимый износ (подрез) входных кромок со сто­роны рабочего диска должен быть не более 10 мм для длинных лопаток и не более 8 мм для коротких.

Снять кожух стакана гильзы; двумя индикаторами проверить осевой разбег ротора в упорном подшипнике. Данные записать в, формуляр. Гильзу полностью разобрать. Осмотреть резиновые кольца, устанавливаемые в канавки фланца гильзы. Поврежден­ные резиновые кольца заменить. Проверить состояние резиновых колец или медных шайб, устанавливаемых под головки болтов, кре­пящих гильзу к корпусу. Допускаются капельные протечки масла под болтами, крепящими гильзу к корпусу.

Открепить и снять торцовое уплотнение, разобрать его, очис­тить втулку от налета, проверить плотность прилегания ее к гиль­зе по краске. На состояние торцового уплотнения обратить особое внимание. При наличии на контактной поверхности графитового кольца сколов, царапин, кольцевых рисок, а также в случае из­носа этой поверхности более 0,5 мм втулка с кольцом подлежит замене на новую. Допускаются незначительные сколы рабочего» пояска графитового кольца на величину не более одной трети ши­рины пояска при расстоянии между ними не менее одной трети длины окружности.

Резиновые кольца круглого сечения, устанавливаемые на втул­ке графитового кольца, на валу под стальное кольцо и на наруж­ной поверхности корпуса уплотнения в случае чрезмерного набу­хания резины (а также при обнаружении повреждений колец) подлежат обязательной замене.

Проверить щупом верхние масляные зазоры в подшипниках и плотность прилегания разъемов. Снять стопорное кольцо с опор­ного вкладыша. Снять верхние половины опорно-упорного и опор­ного вкладышей и измерить боковые масляные зазоры. Размеры зазоров записать в формуляр.

Выкатить нижние половины сегментов с колодками, застропить и снять вал нагнетателя. Определить визуально по натирам при­легание колодок опорно-упорного подшипника к упорному диску. Проверить состояние баббитовой заливки вкладышей. В случае отслоения баббита или выкрашивания его вкладыш перезалить или заменить запасным.

Проверить микрометром конусность и зллипсность шеек ротора. В случае отклонений диаметра шейки по длине на величину более 0,015 мм ее необходимо проточить и шлифовать. Дефекты записать в ведомость объема работ.

При дефектовке деталей центробежных нагнетателей для поис­ков трещин хорошо зарекомендовали себя в эксплуатационных ус­ловиях КС метод индукционного контроля, ультразвуковой метод и метод красок.

Появление трещин возможно на посадочных местах вала под полумуфту и рабочее колесо в районе шпоночных пазов и на по­крывающих дисках рабочих колес. Через каждые 50 тыс. ч нара­ботки нагнетателя необходимо проверять на наличие трещин все сварные швы, а также толщину металла газопроводов технологи­ческой обвязки нагнетателя в местах поворотов.