Запись показаний индикаторов I и II и подсчеты значений биения торца диска

Точки отсчетов по индикаторам		Показания индикаторов			Алгебраи­ческая разность показаний	Биение торца диска
I	II	I	II
1	5	0		0	0	0
2	6	+0,01		-0,01	+0,02	0,01
3	7	+0,02		-0,02	+0,04	0,02
4	8	+0,03		-0,03	+0,06	0,03
5	1	+0,04		-0,04	+0,08	0,04
6	2	+0,08		+0,02	+0,06	0,03
7	3	+0,10		+0,06	+0,04	0,02
8	4	+0,12		+0,10	+0,02	0,01
1	5	+0,13		+0,13	0	0

Половина разности в показаниях индикаторов есть абсолютное значение боя диска. Для полной уверенности в пра­вильности измерений бой дисков необходимо проверить дважды. По результатам подсчета строится диаграмма измерения биения торца диска (рис. 2.17).

Рис. 2.17. Диаграмма значений биения тор­ца диска.

Если линии на диаграмме получаются ло­маными (штриховая), то это свидетельствует о наличии вмятин или бугорков. В этом случае необходимо для измерений подобрать более ровную поверхность. Торцовый бой дисков турбин по ободу допускается не более 0,20 мм, а рабочих поверхностей упорных дисков не более 0,15 мм. В случае увеличения торцового биения сверх допустимого решение о дальнейшей эксплуатации ротора принимается в зависимости от уровня вибрации подшипников. Результаты измерений заносят в формуляр. При обнаружении боя диска, а также в случае повышенной виб­рации подшипников во время работы турбоагрегата проверить радиальное биение роторов с помощью индикаторов часового типа. Измерения производят в трех сечениях: по концам, вблизи от мас­ляных уплотнений и по середине вала. Измерения в местах заде­ваний вала не допускаются. Вторично проверить центровку рото­ров ТНД и нагнетателя по полумуфтам после вскрытия турбины и записать в ремонтный журнал. Показания сравнить с данными центровки до вскрытия и после предварительной центровки с от­крытым цилиндром и учесть полученную разницу для достижения нормальной центровки после закрытия цилиндра.

Вскрыть главный масляный насос, проверить и убедиться в сво­бодном, без перекашиваний, движении плавающих уплотнительных колец в пазах корпуса. Вынуть разъемное плавающее кольцо, из­мерить его внутренний диаметр и записать в журнал. Шестерню расцепного устройства вручную ввести в зацепление шестерней ротора, при помощи индикатора или щупа измерить зазор между зубьями шестерен, как показано на рис. 2.18, и данные записать в формуляр.

Рис. 2.18. Измерение за­зоров в зацеплении.

При помощи индикаторов часового типа, ножки которых уста­новлены на торцы роторов и опорно-упорных вкладышей подшип­ников, измерить значения осевых разбегов роторов в упорных подшипниках. Разность перемещений роторов и вкладышей явля­ется разбегом роторов. Нормальный разбег ротора равен 0,35— 0,5 мм Перемещение вкладышей не должно превышать 0,06 мм. Увеличение разбега более 0,5—0,6 мм не допускается. Ротор в осе­вом направлении перемещают при помощи ломиков, упирающихся одновременно в какую-либо часть цилиндра и торцовую часть ротора.

Демонтировав предварительно термометры сопротивления, вскрыть крышки подшипников, очистить разъемы от шеллака, забоин и заусениц. Наличие на внутренней поверхности крышки и на поверхности верхней половины вкладыша следов наклепа свиде­тельствует об отсутствии натяга между вкладышем и крышкой подшипника. Щупом проверяют плотность посадки нижней полови­ны вкладыша в расточке корпуса подшипника.

Определить размеры натягов крышек подшипников турбины и компрессора и верхние зазоры в масляных уплотнениях по свинцо­вым оттискам (рис.2.19). Для этого на разъем подшипника укла­дывают четыре калиброванных пластины одинаковой толщины или свинцовые проволочки. На верхнюю часть вкладыша укладывают свинцовые проволочки. Затем крепежом равномерно обтянуть крышку подшипника. Снять крышку и измерить толщину свинцо­вых оттисков. При установке калиброванных пластин натяг равен: н = п - с.

Рис. 2.19 Определение натяга крышки на вкладыш

1 — крепеж крышки, 2 — калиброванные пластины одинаковой толщины;

3 — свин­цовые оттиски

При установке свинцовых проволочек натяг определяется по формуле: H=0,5(n_прав + n_лев) - c.

Нормальный натяг для подшипников турбины и компрессора равен 0,07÷0,1 мм. Отсутствие натягов вызывает вибрацию под­шипников. Способ определения натягов крышек подшипников с применением калиброванных пластин вместо свинцовых проволочек дает более точные результаты, сокращает время проверки, исключает деформацию крышек.

Аналогичным способом по свинцовым проволочкам определяют радиальные зазоры в масляных уплотнениях подшипников, кото­рые во избежание протечек масла не должны превышать 0,25 мм. В упорных подшипниках ГТУ рекомендуется устанавливать ради­альные зазоры масляных уплотнений равными 0,12 мм и тщатель­но проверять прилегание разъемов и посадку в корпусе уплотни­тельных обойм.

С помощью пластинчатого щупа проверяется прилегание кры­шек подшипников к корпусам по разъемам при обжатом крепеже. Зазор при этом не должен превышать 0,03 мм. Если прилегание неплотное (зазор более 0,03 мм), то дефект записать в ведомость объема работ.

Таким же образом проверяется и дефектуется плотность прилегания разъемов вкладышей (зазор в разъеме не более 0,03 мм). С помощью свинцовых оттисков определяют верхние масляные зазоры во вкладышах, как показано на рис. 2.20. Для этого на концы шейки вала поперек оси укладывают

Рис. 2.20. Проверка зазо­ров во вкладышах.

две свинцовые проволочки диаметром 1 и длиной 25÷30 мм. Такие же проволоч­ки укладывают на разъем вкладыша с обеих сторон шейки вала. Затем устанавливают верхнюю половину вкладыша и равномерно прижимают ее к нижней шпильками. При отсутствии собственного крепления свинцовые оттиски получают, нанося несколько мягких равномерных ударов небольшим свинцовым молотком по верхней половине вкладыша через медную, алюминиевую или деревянную прокладку. После этого снимают верхнюю половину вкладыша и микрометром измеряют свинцовые выжимки. Верхний зазор во вкладыше определяется по формулам:

где А, С — верхние зазоры, мм; а, а₁, b, b₁, с, с₁ — толщины изме­ренных свинцовых выжимок, мм.

Значения зазоров записать в формуляр. Верхний зазор должен быть одинаковым по всей длине вкладыша. Допускается разность размеров А и С не более 0,03÷0,5 мм.

При необходимости более точного определения зазоров, микро­метром измеряют диаметры шейки вала, а штихмассом (нутроме­ром) — диаметр внутренней расточки вкладыша. При этом обе половины вкладыша должны быть собраны и плотно сжаты кре­пежом. Разница показаний штихмасса и микрометра дает значе­ние верхнего зазора. Во избежание ошибок за счет погрешности инструмента необходимо проверить показания штихмасса по микрометру и учитывать погрешность, если она имеется.

Снять верхние половины вкладышей. Измерить боковые ради­альные зазоры во вкладышах с помощью пластинчатого щупа. При измерениях боковых зазоров пластинки щупа вводить в зазо­ры на глубину, не превышающую 5÷7% от диаметра шейки, но не более 5 мм при диаметре шейки до 100 мм и не более 15 мм при диаметре шейки более 200 мм. Значения верхнего и боковых зазо­ров между шейкой вала и вкладышем подшипника должны нахо­диться в пределах, зависящих от размеров диаметра шейки вала, конструктивного выполнения расточки и указанных заводом-изго­товителем турбины. Для вкладышей с цилиндрической расточкой размер верхнего зазора принимают равным 0,002÷0,003 от диа­метра вала и 0,0010÷0,0015 от диаметра вала для вкладышей с «лимонной» расточкой. Боковой зазор должен иметь форму иск­ривленного клина. При цилиндрической расточке вкладышей боковой зазор принимают равным 0,5÷0,7, а при «лимонной» — 1,5÷2 от значения верхнего масляного зазора.

Вскрыть импеллер, вынуть уплотнительные (плавающие) коль­ца, измерить внутренние диаметры их и записать данные в журнал. Вынуть упорные колодки, поочередно застропить, поднять и уло­жить роторы на козлы. Для подъема каждого ротора заводом-изготовителем поставляются в комплекте с ГТУ специальные подъ­емные приспособления, состоящие из стропов и траверс. С помо­щью такого приспособления ротор стропится за специально прото­ченные на валу канавки и подвешивается к крюку мостового крана. Длина и натяжение стропов регулируются таким образом, чтобы крюк крана находился над центром тяжести ротора. Горизонталь­ность ротора проверяется уровнем, установленным на цилиндри­ческой части. При подъеме ротора проследить за одновременным отрывом обеих шеек от вкладышей. Подъем ротора должен произ­водиться плавно, прерывистыми движениями по 20—30 мм. При этом необходимо следить за тем, чтобы полумуфты были раздвинуты, а боковые зазоры по обе стороны ротора были одинаковы. При подъеме не допускается осевого смещения ротора во избежа­ние задевания лопаток и уплотнительных колец. После того как самые длинные лопатки выйдут из корпуса, ротор поднимают не­прерывно. Ротор переносят краном на монтажную площадку и укладывают на специальные металлические козлы с деревянными опорными подушками или роликовыми опорами. При укладке на ролики необходимо использовать специально отведенные для этого места. В вырезы опорных подушек под шейки перед укладкой ротора положить смазанный солидолом плотный картон или паро­нит. Элементы ротора осматривают после предварительной очистки и промывки.

Осмотреть шейки и упорные диски роторов, вкладыши и колод­ки опорных и опорно-упорных подшипников. По натирам опреде­лить правильность прилегания шеек к рабочим поверхностям вкла­дышей и упорных дисков к колодкам упорных подшипников. Счи­тается нормальным, если шейки вала (по краске или натирам) лежат по всей рабочей длине вкладыша по дуге окружности не более 60°. В случае неправильного прилегания упорных колодок измерить толщину их (рис. 2.21), результаты занести в формуляр.

Рис 2.21. Измерение тол­щины колодок.

1 — поверочная плита, 2 — колодка

Дефектовка упорных колодок заключается в следующем: раз­ница по толщине колодок по площадкам у ребра качания не долж­на превышать 0,02 мм. При уменьшении толщины больше допусти­мой, колодки подлежат замене. Контакт поверхности каждой упор­ной колодки с упорным диском должен быть не менее 70%. Дефек­ты по вкладышам и колодкам записать в ведомость объема работ.

Снять свинцовые оттиски нижних радиальных зазоров по лопат­кам и уплотнениям компрессора, ТВД и ТНД. Толщина оттисков определяется с помощью приспособления (см. рис. 2.13) Результаты записать в формуляр Роторы вынуть из цилиндров и уложить на козлы. Осмотреть и произвести дефектовку лабиринтных уплот­нений, повреждения которых вызывают утечки рабочей среды и снижение к. п. д. турбоустановки. При увеличении зазоров в лаби­ринтных уплотнениях происходит также повышение осевого дав­ления на роторе. К дефектам лабиринтовых уплотнений относятся:

-вырывы уплотнительных колец из пазов ротора, происходя­щие вследствие плохой зачеканки;

-деформация уплотнительных обойм;

-трещины; погнутости, надрывы, выработка уплотнитель­ных колец при задевании об уплотнительную обойму при враще­нии ротора.

Уплотнение считается пригодным для дальнейшей эксплуата­ции, если одно из уплотнительных колец имеет вырыв по длине, равной не более 0,2 длины его окружности. Выработка уплотни­тельных колец определяется проверкой радиальных зазоров в уп­лотнениях. Для этого сначала штихмассом определяют концент­ричность уплотнительных обойм. Затем методами, описанными выше, измеряют верхние, нижние и боковые зазоры по всем уплот­нительным кольцам. Разность полученных и паспортных зазоров дает значение износа уплотнительных колец. Уплотнительные коль­ца изготавливаются из никелевых сталей толщиной 0,2 мм.

Дефектовка разъемных латунных уплотнений ножевого типа подшипников производится аналогично. Вырванное или надорван­ное уплотнительное полукольцо необходимо заменить новым. Ра­диальные зазоры по уплотнениям подшипника должны быть не более 0,25 мм. Увеличение этих зазоров ведет к появлению про­течек масла из подшипников. Необходимо тщательно проверить прилегание разъемов и посадку в корпусе уплотнительных обойм. Обнаруженные дефекты записать в ведомость объема работ.

С уложенного на козлы ротора турбокомпрессора снять уплот­нительное кольцо главного маслонасоса (неразъемное) и измерить его диаметр. Измерить диаметры шеек роторов, мест под уплот­нительные кольца главного маслонасоса и импеллера, получен­ные значения их записать в формуляр.

Проверить правильность плоскостей упорных дисков контроль­ной линейкой и щупом, как показано на рис. 2.22. Щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить между линейкой и упорным диском. Наличие дефектов записать в ведомость объема работ.

Рис. 2.22. Проверка плос­кости упорного диска.

1 — линейка; 2 — щуп (стрелками показаны места измерений).

Снять вставку и обойму направляющих лопаток турбины. Вынуть нижние половины вкладышей. Все вкладыши подшипни­ков тщательно осматривают и дефектуют. Основные дефекты вкладышей: механические повреждения баббитовой заливки в виде трещин, рисок, царапин, надиров, а также отставание тела вкла­дыша и износ баббита. Причиной этих повреждений могут быть вибрация, работа на грязном масле, нарушение геометрии шейки вала, неправильная расточка, малое давление масла и др.

Механические повреждения баббитовой заливки хорошо опре­деляются визуально. Отставание баббита от тела вкладыша опре­деляется щупом, ударами молотка и проверкой на керосин. Пла­стинка щупа толщиной 0,3 мм не должна проходить в зазор меж­ду баббитовой заливкой и телом вкладыша. При неплотном при­легании баббита к вкладышу при простукивании по нему молот­ком прослушивается дребезжащий звук. В случае дребезжащего звука вкладыш проверить на керосин следующим образом: уста­новить половины вкладышей разъемом вверх, смочить разъемы в стыке баббита с телом вкладыша керосином и выдержать 10 ÷ 15 мин. Затем легкими ударами деревянной киянки массой 0,5 кг обстучать наружную поверхность вкладыша, вторично смочить ке­росином и выдержать 5—10 мин.

Вкладыш протереть насухо, нажать пальцами на край бабби­товой заливки и обстучать легкими ударами киянки по баббиту. В местах отставания баббита появятся керосин и воздушные пу­зырьки. Таким же образом проверяется прилегание баббита с тор­цов вкладыша. Хорошие результаты при проверке прилегания баббитовой заливки к телу вкладыша дает ультразвуковой метод контроля. Обнаруженные дефекты записать в ведомость объема работ.

При дефектовке вкладышей обращают внимание на натиры на баббитовой заливке. На нижних вкладышах они должны распола­гаться равномерно по всей длине заливки. Наличие же их на верх­них половинах и в разъеме вкладышей говорит о нарушении нор­мальной работы подшипника, повышенной вибрации, недостаточ­ных зазорах, перекосе шейки вала во вкладыше. Каждая половина вкладыша должна плотно прилегать к расточке корпуса. У нере­гулируемых вкладышей площадь прилегания по краске должна составлять не менее ²/₃ общей опорной поверхности. У регулируе­мых вкладышей поверхности опорных подушек должны полностью прилегать к расточкам корпуса. Пластина щупа толщиной 0,03 мм не должна проходить между вкладышем или опорными подуш­ками и корпусом подшипника. У фиксируемых в продольном на­правлении вкладышей осевое перемещение не должно превышать 0,05 мм. В случае протечек масла по разъему подшипника при ра­боте турбины необходимо, вывернув .шпильки из корпуса подшипни­ка, проверить по краске или щупу прилегание разъема крышки к корпусу. Проверка же состояния горизонтального разъема вкла­дыша обязательна. Пластинка щупа толщиной 0,03 мм не должна проходить в разъем.

Осмотреть роторы, обратить внимание на состояние поверх­ностей шеек и упорных дисков, рабочих лопаток, дисков турбин и их замков, зубьев шестерни.

Шейки валов могут иметь овальность, конусность, риски, ца­рапины, коррозию. Поверхность шеек и рабочие поверхности упор­ных дисков должны иметь 9-й класс шероховатости (R_a = 0,2÷0,32). Геометрия шеек проверяется измерениями диаметров мик­рометром в двух-трех взаимно перпендикулярных сечениях. Оваль­ность и конусность не должна превышать 0,01 мм.

Произвести тщательный осмотр дисков и рабочих лопаток (перо, торцы, хвосты, полки для двухвенечных дисков, а также заплечики вставок) с помощью лупы кратностью х2,5÷5. При ос­мотре дисков турбины проверяется состояние обода дисков, со­стояние плавких вставок, посадка дисков на валы и диаметры дисков. Для определения посадки и диаметров используется сле­сарный пластинчатый щуп и микрометрическая скоба. «Рост» ди­ска не должен превышать 1 мм, изменение расстояния между вен­цами двухвенечных дисков не должно превышать 0,5 мм, измене­ние посадки диска не более 0,25 мм. Эксплуатация дисков с тре­щинами и превышением указанных допусков не разрешается.

Проверить состояние плавких вставок дисков по формуляру паспорта машины и данные записать. При выплавлении плавких вставок выявить причину повышенной температуры диска и при­нять меры к ее устранению. Установить новые вставки. Причи­нами перегрева диска могут быть плохая работа системы воздуш­ного охлаждения, превышение температуры рабочих газов.

Диски и рабочие лопатки желательно перед осмотром зачи­стить тонкой шлифовальной шкуркой до металлического блеска. Проверить посадку рабочих лопаток турбины в пазах диска. Ло­патки должны свободно покачиваться в тангенциальном направле­нии. Перемещение вершин лопаток должно быть не менее 2 мм.

Для снятия рабочих лопаток с диска необходимо вывернуть стопорный винт замковой лопатки. При этом необходимо избегать повреждения паза лопатки под стопор при удалении кернения. При съеме лопаток с промежуточными вставками с диска турби­ны необходимо проверить наличие на них маркировки. На ло­патках не допускаются трещины, разрывы выходных кромок, погнутость. При осмотре лопаточного аппарата осевого компрес­сора проверить надежность установки замков рабочих лопаток всех степеней. Ослабленные и деформированные замки подлежат замене. Определяется степень эрозионного износа лопаток осевого компрессора. Радиус выходной кромки пера должен быть не ме­нее 0,35 мм. Если кромки острые, необходимо их притупить. Под­резка хорды лопатки допускается не более 2 мм (при размере хорды 70 мм). При значительном эрозионном износе лопатки подлежат замене.

При осмотре рабочих лопаток турбины особое внимание об­ращается на впадину, расположенную между полкой и первым зубом хвоста лопатки. У осевого компрессора осматриваются толь­ко профильные части рабочих и направляющих лопаток и состоя­ние междурядных замков. Затем измеряют собственную частоту колебаний рабочих лопаток осевого компрессора по инструкции завода-изготовителя. Данные измерений сравнить с нормами фор­муляра. Лопатки, резонансные частоты которых не соответству­ют нормам по данной ступени, подлежат замене. Определение собственных частот колебаний лопаток производится прибором ТИРЧ, разработанным ПО Союзгазэнерго-ремонт. Внешним осмотром после вскрытия без применения специальных средств фиксируются явно выраженные дефекты.

По признакам усталости с помощью специальных средств обнаруживают дефекты лопаточного аппарата. В зависимости от характера и степени повреждения лопаточного аппарата определяют необходимость перелопачивания той или иной ступени или замене отдельных лопаток. Все лопатки и вставки, имеющие трещины усталости, заменяются. Лопатки, имеющие небольшие вмятины, изгибы и надрывы на кромках пера, подвергаются правке (при изгибах), радиусной запиловке (при надрывах), шлифовке (при вмятинах).

Рабочие лопатки ОК больше, чем другие, подвержены эрозионному износу, поэтому при осмотре профилей этих лопаток обращают особое внимание на остроту кромок пера. При значительном износе лопатки заменяют.

При определении малых трещин в лопаточном аппарате, шпо­ночных пазах и на шейках ротора в условиях компрессорного цеха хорошо зарекомендовал себя метод индукционной дефекто­скопии. Для этого используются малогабаритные дефектоскопы типа ВДМ-2М, разработанные ПО Оргтехдиагностика. При отсутствии таких приборов можно применить магнитный метод, керосино-меловой, метод красок.

Турбинные лопатки, а также вставки, изготовленные из нике­левых сплавов, проверяются визуальным осмотром через лупу после травления металла по следующей технологии.

1. Подлежащие травлению участки поверхности лопаток и вставок защищаются, протираются чистыми тряпками и обезжи­риваются. Обезжиривание производится промывкой при темпера­туре 15÷20°С в растворе фосфорнокислого натрия (Na₂HPO₄ • 12Н₂О) — 30÷50 г на 1 л воды. Время пребывания в растворе 3÷5 мин, после чего лопатки промывают в проточной воде.

2. Травление лопаток производится под тягой или в открытом помещении. Для травления используют реактив следующего со­става, мл: соляная кислота (концентрированная) 900, серная кис­лота (концентрированная) 60, медный купорос (кристаллический) 180. Подготовленные участки для травления обильно смачива­ются ватно-марлевым тампоном с реактивом до получения слегка матовой поверхности.

3. Протравленные поверхности промывают водой, а затем нейтрализую-щим раствором карбоната натрия (сода кальцинирован­ная) 30—50 г в 1 л воды.

При попадании реактива на зубья хвоста лопаток и паз под вставку последние особо тщательно промыть водой, нейтрализую­щим раствором, после чего эти места обязательно зачистить шли­фовальной шкуркой.

4. Протравленную поверхность осматривать не ранее чем через 30 мин. после травления.

5. После осмотра все места травления необходимо зачистить шлифовальной шкуркой.

При травлении соблюдать правила техники безопасности ра­боты с реактивами, травить следует в предохранительных перчат­ках и избегать попадания реактива на кожу тела и в глаза. При случайном попадании травящего реактива на лицо или в глаза пораженные места немедленно промыть водой до полного смыва реактива.

В зависимости от характера и степени повреждения лопаточ­ного аппарата осевого компрессора и газовой турбины определя­ют необходимость перелопачивания целых ступеней или замены отдельных лопаток. Лопатки, имеющие трещины, разрывы вход­ных кромок, большой эрозионный износ, уменьшенные сверх до­пуска хорды и кромки, меняют. Лопатки с незначитель-ными изгибами на кромках пера разрешается править. При небольших надрывах допускается радиусная запиловка и шлифовка. При этом следует избегать образования острых углов на кромках.

Убедиться в подвижности бойков автоматов безопасности и надежном закернивании стопорных винтов регулировочных гаек. Замеченные при осмотре дефекты записать в ведомость объема работ.

При дефектовке роторов осматривают и зубчатые муфты. На современных ГТУ применяются подвижные муфты с бочкообраз­ным зубом, хорошо компенсирующие несоосности и осевые пере­мещения вращающихся валов. В период изготовления зубчатые муфты балансируются в сборе; при работе турбины происходит взаимная приработка их элементов, поэтому при ремонте не до­пускается частичная замена дефектных основных деталей. Муфту положено менять полностью. Перед установкой, детали новой муф­ты в сборе необходимо промаркировать и при установке на валы соблюдать маркировку.

При дефектовке зубчатых муфт проверяют разбег коронок или промежуточных валов, крепление их на валах и соответствие по­садки паспортным требованиям, состояние зубьев и стопоров, на­личие нормального подвода масла смазки. Основные дефекты зуб­чатых муфт — износ рабочих поверхностей и поломка зубьев, биение муфт и ослабление посадки.

Посадка зубчатых втулок на валы должна быть с натягом 0,0003—0,0006 от диаметра посадочного места вала. Крепление втулок на валах осуществляется шпоночными соединениями.

Причинами износа и поломки зубьев муфты могут быть недо­статочный подвод масла смазки, отложения масляного шлама, вибрация роторов, большие расцентровки. При неправильной по­садке муфт на валы и недостаточной центровке роторов может возникнуть биение муфт.

Малый натяг и повышенная вибрация ротора вызывают ослаб­ление посадки муфт. На рабочих поверхностях зубьев муфт не допускается наличие трещин, питтингов, задиров в местах входа и выхода зубьев в зацепление, наволакивание, выражающееся в образовании канавок вдоль зубьев, накатывание (задирание зуба по всей рабочей поверхности). Масляные зазоры между зубьями муфты проверяют с помощью пластинчатого щупа при прижатых по зубьям в одну сторону коронках. Размер масляных зазоров должен соответствовать паспортному (обычно 0,35—0,46 мм). Увеличение зазоров в зацеплении в результате износа приводит к усилению ударов в зубцах и увеличению вибрации ротора. По­этому муфты, имеющие из-за износа зазор в зацеплении в 2 раза превышающий паспортный, меняют. При зашламовании и выра­ботке зубьев полумуфт проверить правильность установки трубки для подвода масла к зубчатой муфте. Трубопровод подвода масла продуть сжатым воздухом. Проверить и прочистить подводящие и сливные канавки в полумуфте и на венце муфты. При дефек­товке роторов желательно проверить наличие трещин (индукционным, ультразвуковым или иным методом), шеек, рабочих поверх­ностей упорных гребней, посадочных мест под полумуфты в ме­стах выхода из-под полумуфты шпоночных пазов.

После дефектовки роторов осматривают направляющие лопат­ки в верхних и нижних половинах цилиндров. При этом необхо­димо обратить внимание на степень эрозионного износа, наличие трещин, надрывов кромок, забоин, заусенцев и других дефектов на лопатках. Подозрения на трещины проверить дефектоскопом ВД-1ГА, ВДМ-2М или другими приборами. Обнаруженные де­фекты записать в ведомость объема работ.

У турбоагрегатов ГТК-10-4 особое внимание обратить на нали­чие признаков сульфидно-окисной коррозии сопловых лопаток ТВД, изготовленных из сплава ЖС6-К.

По мере развития высокотемпературной коррозии происходит резкое падение пластичности (охрупчивание) материала лопатки, сопровождаемое часто трещинами и вырывами выходной кромки. Помимо механического разрушения лопаток сульфидно-окисная коррозия приводит к снижению к. п. д. турбины, к перераспределе­нию теплоперепадов между ТВД и ТНД из-за уменьшения проход­ного сечения соплового аппарата ТВД, к увеличению удельного расхода тепла, вследствие чего для поддержания необходимой мощности нужно повышать температуру перед турбиной.

Причина сульфидно-окисной коррозии — попадание в камеру сгорания ГТУ с цикловым воздухом и топливным газом щелоч­ных металлов и серы, причем основным их источником является пыль циклового воздуха. Появлению коррозии предшествует образова­ние на поверхности лопаток золовых отложений светло-коричневого или кирпичного цвета. В зависимости от степени развития, корро­зия проявляется внешне в трех видах:

— относительно равномерное окисление (продукты коррозии темно-серого цвета) поверхности корытца лопатки с увеличением площади пораженной поверхности по высоте лопатки и появле­нием отдельных бугорков;

— ускоренное развитие коррозии в верхней части лопатки ближе к входной кромке, сопровождаемое слиянием отдельных бу­горков и образованием «язвенной» зоны с высотой вспучивания 1÷1,5 мм;

— катастрофическое развитие коррозии на вогнутой поверх­ности лопаток (на всю толщину ее пера) и на входной кромке (особенно в верхней части лопатки) с образованием на ней сквоз­ной трещины (часто по всей длине) шириной до 5÷7 мм.

Стойкость лопаток турбины против высокотемпературной кор­розии значительно повышается применением сплавов на кобаль­товой основе с высоким содержанием хрома и нанесением па по­верхность лопаток защитных покрытий.

Корпуса компрессора и турбины тщательно осматриваются для выявления трещин, которые могут появиться в слабых местах (пазы уплотнительных обойм, места крепления стяжек, пазы обой­мы высокого давления и упорного диска). Особо обратить внимание на крепление стяжек корпуса турбины. Глубина и направление трещин хорошо определяются ультразвуковым методом контроля. Необходимо также проверить коробление внутренних элементов компрессора и турбины (обоймы уплотнений, обоймы направляю­щих лопаток и др.).

Обнаруженные дефекты записать в ведомость объема работ.

После разборки ГТУ, когда полностью определится взаимное положение деталей, степень их износа и характер повреждений, необходимо согласовать исправление дефектов сопрягаемых деталей друг с другом (табл. 2.5). Невыполнение этого требования приводит к увеличению трудозатрат из-за переделок, лишней разборки и сборки, снижению качества и увеличению сроков ремонта.

Таблица 2.5