Хід виконання лабораторнолї роботи

1 Ознайомитись з технологічною схемою компресор-ної станції і розташуван-ням посудин і апаратів в схемі обв'яз-ки КС.

2 Ознайомитись з існуючою експлуатаційною і технічною документацією на об'єкти дослідження.

3 Проведення візуального огляду поверхні посудини, яка працює під тиском і знаходиться в експлуатації, для виявлення видимих дефектів на поверхні і в зварних з'єднаннях.

4 Вимірювання товщини стінки несучих елементів конструкцій після підготовки до контролю за допомогою існуючих приладів (товщиномір, дефектоскоп).

5 Вимірювання і визначення твердості металу посудин і апаратів КС.

6 Вибір методу дефектоскопії посудини, яка підлягає обстеженню.

7 Визначення дефектів на окремих дільницях неруйнівного контролю на поверхні металу і в зварних з'єднаннях.

8 Обробка результатів контролю.

9 Оформлення висновків на основі обстеження технічного стану посудини за результатами всіх методів неруйнівного контролю.

10 Видача рекомендацій.

Мета роботи: вивчити і освоїти проводити неруйнівний контроль різьбових частин труб нафтового сортаменту в процесі їх експлуатації для виявлення і вилучення бракованих елементів трубних колон.

Основні теоретичні відомості: Методи контролю

Візуальний контроль здійснюється з метою виявлення явних поверхневих пошкоджень тіла та різьби труб (рисок, тріщин, отворів, раковин, слідів корозії, промивів тощо), суттєвих відхилень форми (зігнутості, овальності, різностінності торцевих поверхонь та ін.), а також ділянок інтенсивного зносу.

Під час візуального контролю труб на наявність поверхневих пошкоджень контрольовані поверхні повинні мати достатню освітленість. Внутрішні та зовнішні поверхні, доступ до яких не обмежений, відкриті різьби слід ретельно оглянути (особливо потенційно небезпечні та сильно зношені ділянки), за необхідності використовуючи лупу десятикрат-ного збільшення та додаткове джерело місцевого освітлення. Виявлені пошкодження та сумнівні місця необхідно позначити (обвести крейдою). При явних дефектах (глибокі тріщини, наскрізні отвори і т. ін.), які виключають використання труби за прямим призначенням, труба підлягає відбракуванню. В цьому випадку місцезнаходження дефекту позначається незмивною червоною фарбою, а на трубу наносяться ідентифікаційні позначення.

В обсяг візуального контролю входить співставлення маркування труб з даними сертифікатів. Якщо маркування на трубі відсутнє, нерозбірливе або не відповідає даним сертифіката, трубу необхідно вилучити з експлуатації до визначення її дійсних характеристик.

Труби, що пройшли візуальний контроль з позитивними результатами, рекомендується додатково перевірити іншими методами з метою виявлення прихованих дефектів. Ділянки з пошкодженнями ( в тому числі після їх усунення) та сумнівні місця підлягають обов'язковому повторному контролю неруйнівними методами.

Інструментальний контроль здійснюється з метою перевірки відповідності відхилень розмірів, форми та взаємного розташування поверхонь різьби і тіла труб вимогами нормативно-технічної документації.

В окремих випадках (коли неможливе або недоцільне застосування більш продуктивних методів, наприклад, ультразвукової товщинометрії) засобами інструментального контролю перевіряють глибину поверхневих пошкоджень, які розповсюджуються вглиб стінки приблизно вертикально, та глибину зішліфовування в процесі усунення поверхневих дефектів.

Довжину труб слід вимірювати металевою рулеткою з ціною поділки 1см. За виміряну довжину труб для компоновки колони приймається відстань від вільного торця муфти (муфтової частини) до останньої риски різьби або упорного виступу нікеля на протилежному кінці труби.

Зовнішній діаметр тіла труб слід контролювати принаймні в двох взаємноперпендикулярних перерізах за допомогою індикаторних скоб, кронциркуля або штангельциркуля з ціною поділки 0,01мм, калібрів-скоб, шаблонів та щупів тощо.

Зовнішній діаметр перевіряють вздовж всієї гладкої частини труби або на визначених нормативною документа-цією ділянках. Для локальних вимірів (наприклад, в місцях підвищеного зносу) доцільно використовувати -мірну лінійку, індикаторні скоби. Місця з суттєвим (понад 1%) відхиленням зовнішнього діаметра слід позначити крейдою для подальшого більш ретельного контролю цих ділянок з метою визначення залишкової товщини стінки та/або залишкової площі поперечного перерізу труби.

Зігнутість труби в цілому та зігнутість її кінцевих ділянок обчислюють як частку від ділення стріли прогину в міліметрах на відстань від місця вимірювання до найближчого кінця труби в метрах. Стрілу прогину слід вимірювати за допомогою щупів, штангенциркуля або штангенглибиноміра з ціною поділки 0,1мм, використовуючи лекальну лінійку або натягнуту струну.

Вимірювання глибини поверхневих пошкоджень та дефектів, що розповсюджуються вглиб стінки приблизно вертикально, здійснюють за допомогою індикаторного глибиноміра з ціною поділки 0,002мм. Індикатор слід виставити на нуль на горизонтальній поверхні або (якщо нормальний контур труби неправильний чи має вибоїну) безпосередньо поблизу пошкодження,, глибина якого вимірюється. Відлік глибини слід здійснювати від неушкодженої зовнішньої поверхні труби.

Контроль різьбових частин та з'єднань труб з метою виявлення відхилень форми (конусності, овальності), комплексної оцінки параметрів різьби(кроку, висоти профілю, діаметру тощо) та визначення натягу в з'єднанні здійснюють за допомогою калібрів. Для проведення контролю використовують робочі гладкі й різьбові калібри-кільця та калібри-пробки, виготовлені за слідуючими стандартами:

ГОСТ 10653-88 для контролю різьбових частин стальних бурильних труб з трикутною різьбою (типи1 та 2 );

ГОСТ 22634-88 для контролю різьбових частин стальних бурильних труб з трапецеїдальною різьбою та конічними стабілізуючими поясками (типи 3 та 4 ).

Вироби, що пройшли інструментальний контроль, слід додатково перевірити іншими методами з метою виявлення прихованих дефектів.

На вироби, відбраковані в процесі візуального та інструментального контролю, повинні бути нанесені відповідні ідентифікаційні позначення.

Акустичний (ультразвуковий) контроль здійсню-ється з метою виявлення дефектів типу порушення суцільності, контролю геометричних характеристик та якості згвинчування (міцності та герметичності) різьбових з'єднань. Метод базується на властивості ультразвукових коливань (УЗК)розповсюджуватись на значні відстані в багатьох матеріалах і відбиватись від границі розділу двох середовищ. За інтенсивністю і часом приходу відбитих хвиль можна судити про наявність, розміри, місцезнаходження, а інколи й про характер дефекту, а також про ступінь напруженості та характер контакту спряжених поверхонь. Контроль здійсню-ється шляхом сканування п'єзоперетворювачем поверхні контрольованого виробу. Ультразвуковий промінь може вводитись по нормалі або під різними кутами до поверхні виробу, що дозволяє збуджувати в ньому хвилі різних типів(поздовжні, поперечні, поверхневі, головні, нормальні та ін.) і виявляти дефекти різної орієнтації на різній глибині. Чутливість методу з використанням існуючої апаратури апаратури на частотах від 2 до 5МГц (для сталі) забезпечує виявлення дефектів площею від 1мм² та більше. В процесі контролю виявляються приховані внутрішні та поверхневі дефекти (як заводського, так і експлуатаційного походження) неметалеві включення, розшарування металу, раковини тощо.

4.2.4 Вихрострумовий контроль здійснюється з метою визначення фізико-механічних характеристик (границі текучості, групи міцності) і базується на залежності між фізико-механічними властивостями об'єкту контролю і параметрами збуджуваних в ньому вихрових струмів. суть імпульсного вихрострумового методу контролю полягає в збудженні в коливальному контурі, утвореному вимірюваль-ною обмоткою перетворювача і об'єктом контролю, власних затухаючих коливань, частота, амплітуда і декремент затухання яких залежить від геометричних розмірів і електромагнітних властивостей контрольованого виробу. Під час перехідного процесу електромагнітне поле проникає в тіло виробу, внаслідок чого вихідний сигнал перетворювача набуває інформації про його фізико-механічні властивості.

Дефектоскопія тіла труб

Акустична (ультразвукова) дефектоскопія тіла труб здійснюється з метою виявлення прихованих та поверхневих (на внутрішній і зовнішній поверхнях) дефектів поздовжньої і поперечної орієнтації. За цією методикою п'єзоперетворювача П121Ф-2,5-70D*(тут і далі розмір D* відповідає умовному діаметру контрольованої труби), а контроль на наявність поздовжніх дефектів-за допомогою п'єзоперетворювача П121Ф-2,5-65D*, кут вводу УЗК відповідно становить 70 та 65 градусів. Контроль ведеться за суміщеною схемою на робочій частоті 2,5МГц.

Методика дефектоскопії передбачає попереднє настроювання ультразвукової апаратури на зразку з штучними дефектами.

Типорозміри зразка та контрольованої труби повинні співпадати між собою, а числове значення D* в маркуванні п'єзоперетворювача - відповідати умовному діаме-тру контрольованої труби.

Настроювання апаратури на дефектоскопію тіла труб з метою виявлення поперечних дефектів здійснюйте в наступній послідовності:

- попередньо підключений до ультразвукового дефектоскопа п'єзоперетво-рювач П121Ф-2,5-70 розмістіть на зразку таким чином, щоб випромінювані УЗК попадали в зону штучного дефекту поперечної орієнтації. Відстань від точки вводу УЗК до штучного дефекту повинна бути в межах 50-150мм;

- регулюючи розгортку, потужність зондуючого імпульсу та чутливість приймального тракту, добийтесь появи на екрані дефектоскопа максимальної амплітуди луно-імпульсу від дефекту при найбільшій, по можливості, віддалі між точкою вводу УЗК та штучним дефектом;

- за допомогою органів управління дефектоскопа ліквідуйте на екрані ревербераційні шуми на луно-імпульси, що знаходяться між імпульсами 1 і 2 (рисунок 8.1);

- переміщуючи п'єзоперетворювач по окружності зразка, переконайтесь в стабільності появи стійкого луно-імпульсу 2 в момент попадання штучного дефекту 4 в зону випромінювання УЗК. За протреби коректуйте чутливість та рівень відсічки дефектоскопа;

- після досягнення чіткої картини настройте схему автоматичної сигналізації: передній фронт строб-імпульса зони АСД встановіть на 3-5мм правіше від зондуючого імпульса 1, а задній – в правій крайній частині екрана дефектоскопа.

Апаратура вважається настроєною на дефектоскопію тіла труб з метою виявлення поперечних дефектів, якщо під час трьох-п'ятикратного обертання п'єзоперетворювача навколо зразка кожен раз в момент попадання штучного дефекту в зону випромінювання УЗК на екрані дефектоскопа з'являється стійкий імпульс від штучного дефекту і спрацьовує схема АСД.

Настроювання апаратури на дефектоскопію тіла труб з метою виявлення поздовжніх дефектів здійснюйте в наступній послідовності:

- попередньо підключений до ультразвукового дефектоскопа п'єзоперетаво-рювач П121Ф-2,5-65 розмістіть на зразку таким чином, щоб випромінювані УЗК попадали в зону штучного дефекту поздовжньої орієнтації. Відстань по дузі окружності від точки вводу УЗК до штучного дефекту поздовжньої орієнтації повинна бути в межах від 30 до 80мм;

- регулюючи розгортку, потужність зондуючого імпульсу та чутливість приймального тракту, добийтесь появи на екрані дефектоскопа максимальної амплітуди луно-імпульсу від дефекту при найбільшій, по можливості, віддалі між точкою вводу УЗК та штучним дефектом;

- за допомогою органів управління дефектоскопа ліквідуйте на екрані ревербераційні шуми. Переміщуючи п'єзоперетворювач по колу зразка, переконайтесь в стабільності появи в момент попадання в зону випромінюван-ня УЗК поздовжнього дефекту відбитого від нього луно-імпульса. З наближенням до дефекту цей імпульс повинен рухатись вздовж лінії розгортки, а його амплітуда повинна зростати. після досягнення чіткої картини настройте схему автоматичної сигналізації: передній фронт строб-імпульса зони АСД встановіть на 3-5мм правіше від зондуючого імпульса , а задній – в правій крайній частині екрана дефектоскопа.

Апаратура вважається настроєною на дефектоскопію тіла труб з метою виявлення поздовжніх дефектів, якщо під час багатократного обертання п'єзоперетворювача навколо зразка луно-імпульса 2 від поздовжнього дефекту переміщується вздовж лінії розгортки, збільшуючись до максимуму з наближенням до дефекту, і спрацьовує схема АСД.

Дефектоскопія тіла труб здійснюйте після поперед-ньої настройки в наступній послідовності:

- регуляторами чутливості приймального тракту дефектоскопа встановіть так звану "пошукову чутливість", на 4-6дБ вищу від зафіксованої під час настройки;

- розмістіть п'єзоперетворювач поруч з торцем муфти (або поблизу останньої нитки різьби труби) і переконайтесь в наявності акустичного контакту між ПЕП та контрольованою трубою. За потреби відрегулюйте подачу води;

- переміщуйте п'єзоперетворювач вздовж труби по гвинтовій лінії ( з кроком від 80 до 120 мм – під час контролю на наявність поперечних дефектів та з кроком, що дорівнює діаметру п'єзокераміки – під час контролю на наявність поздовжніх дефектів);

- при появі на екрані дефектоскопа будь-якого імпульса, крім зондуючого, відновіть початкову ( зафіксовану під час настройки на зразку) чутливість приймального тракту дефектоскопа і, повільно переміщуючи п'єзоперетворювач по поверхні труби (вздовж твірної – під час контролю на наявність поздовжніх дефектів, по окружності – під час контролю на наявність поперечних дефектів), знайдіть таке його положення, в якому амплітуда луно-імпульса від можливого дефекту максимальна. Порівняйте її значення з амплітудою луно-імпульса від штучного дефекту і зафіксуйте одержане співвідношення. Для визначення умовної довжини дефекту повільно переміщуйте п'єзоперетворювач по поверхні труби в обидва боки від знайденого положення ( в очікуваному напрямку розповсюдження можливого дефекту) і знайдіть крайні точки, в яких імпульс від дефекту зникає. Віддаль між цими точками (вздовж твірної або по дузі окружності) відповідає умовній довжині дефекту.

Якість проконтрольованої труби визначають за наступними критеріями:

а) труба вважається придатною до подальшої експлуата-ції, якщо в процесі сканування на екрані дефектоскопа не спостерігається ніяких імпульсів, крім зондуючого;

б) труба підлягає відбракуванню, якщо в процесі сканування на екрані дефектоскопа з'являється луно-імпульс, амплітуда якого рівна або перевищує амплітуду від штучного дефекту, а умовна довжина виявленого дефекту не менша за умовну довжину штучного дефекту;

в) труба підлягає вилученню з експлуатації для додатко-вої перевірки з метою з'ясування характеру, розмірів та можливості усунення дефекту, якщо амплітуда луно-імпульса від виявленого дефекту та/або його умовна довжина менші від зафіксованих під час настройки на зразку.

Дефектоскопія різьбових частин труб з трикутною різьбою

Акустична (ультразвукова) дефектоскопія різьбо-вих частин труб з трикутною різьбою здійснюється з метою виявлення втомних тріщин та інших прихованих і поверхневих дефектів поперечної орієнтації в різьбі та в висадженій частині (за наявності останньої). За цією методикою контроль різьбових ділянок труб здійснюється по суміщеній схемі за допомогою п'єзоперетворювача П121Ф-2.5-70D*. Контроль ведеться на частоті 2,5 МГц, контрольовані труби можуть бути як в зібраному (з муфтами), так і в розібраному стані.

Методика дефектоскопії передбачає попереднє настроювання ультразвукової апаратури на зразку з штучними дефектами в западинах першої та п'ятої ниток різьби. Типорозміри зразка та контрольованої труби повинні співпадати між собою, а числове значення D* в маркуванні п'єзоперетворювача - відповідати умовному діаметру контрольованої труби.

Настроювання апаратури на дефектоскопію різьбових частин труб з трикутною різьбою здійснюйте в наступній послідовності:

- встановіть попередньо підключений до ультразвуко-вого дефектоскопа п'єзоперетворювач на зразок відповідного типорозміру так, щоб УЗК випромінювались в бездефектну зону різьбової ділянки. Відстань від точки вводу УЗК до торця зразка повинна бути в межах від 150 до 250мм (більшій товщині стінки відповідає більша віддаль);

- регулюючи розгортку, потужність зондуючого імпуль-су та чутливість приймального тракту дефектоскопа, добий-тесь появи в правій частині екрана стійкого луно-імпульсу 2 від торця зразка. За потреби можна дещо перемістити п'єзоперетворювач вздовж осі зразка;

- за допомогою органів управління дефектоскопа лікві-дуйте на екрані ревербераційні шуми та луно-імпульси, що знаходяться між імпульсами 1 та 2, і встановіть амплітуду луно-імпульсу 2 в межах екрана;

- перемістіть п'єзоперетворювач по окружності зразка так, щоб УЗК випромінювались в напрямку штучного дефекту в западині п'ятої нитки різьби. При цьому на екрані дефектоскопа між імпульсами 1 та 2 повинен з'явитись луно-імпульс 3, відбитий від зазначеного дефекту;

- переміщуючи п'єзоперетворювач вздовж зразка, знайдіть таке його положення, при якому амплітуди луно-імпульсів від торця й від дефекту в западині п'ятої нитки різьби близькі до своїх максимальних значень (в межах екрана, але не менше його половини), несуттєво (не більше, ніж на 5 мм) відрізняються по висоті і майже не змінюються при переміщенні п'єзоперетворювача вздовж зразка на 30мм. Відбиття від витків різьби та шуми на початку розгортки повинні бути відсутніми;

- не змінюючи відстані між п'єзоперетворювачем та торцем, перемістіть ПЕП по окружності зразка так, щоб в зону випромінювання УЗК попадав штучний дефект в западині першої нитки різьби: при цьому на екрані дефектоскопа повинен з'явитись луно-імпульс. Луно-імпульси, відбиті від торця та від дефекту в западині першої нитки різьби, визначають границі різьбової частини на екрані дефектоскопа;

- після досягнення чіткої картини, показаної на рисунку 4.2, настройте схему автоматичної сигналізації: встановіть передній фронт зони АСД на 2-3мм лівіше луно-імпульса 4 від дефекту в западині першої нитки різьби, а між заднім фронтом зони АСД та луно-імпульсом від торця виставте мінімальну відстань – таку, щоб уникнути спрацьовування схеми АСД від цього імпульсу. Зафіксуйте відстань між точкою вводу УЗК та торцем зразка.

Апаратура вважається настроєною на дефектоскопію різьбових частин труб з трикутною різьбою, якщо в процесі обертання п'єзоперетворювача навколо зразка на екрані дефектоскопа постійно спостерігається сталий імпульс від торця, а в момент попадання в зону випромінювання штучного дефекту (в западині першої або п'ятої нитки різьби) з'являється співрозмірний з луно-імпульсом від торця луно-імпульс від дефекту, який викликає спрацьовування АСД дефектоскопа.

Дефектоскопію різьбових частин труб з трикутною різьбою здійснюйте після попередньої настройки апаратури на відповідних зразках в наступній послідовності:

- регуляторами чутливості приймального тракту дефектоскопа встановіть так звану "пошукову чутливість", на 4-6 дБ вищу від зафіксованої під час настройки;

розмістіть п'єзоперетворювач на трубі таким чином, щоб УЗК випромінювались в напрямку різьбової частини, а відстань між точкою вводу УЗК та торцем труби відповідала зафіксованій під час настройки – в цьому випадку луно-імпульс від торця труби знаходитиметься в тому ж місці екрана, що й під час настройки;

- переконайтесь в наявності акустичного контакту між ПЕП та контрольованою трубою: при стабільному акустич-ному контакті луно-імпульс від торця стійкий і має сталу величину. За необхідності відрегулюйте подачу води;

- здійсніть один повний оберт п'єзоперетворювача навко-ло труби, витримуючи зафіксовану під час настройки відстань до торця (або до краю муфти) і слідкуючи за наявністю акустичного контакту;

- при появі на екрані дефектоскопа будь-якого імпульсу, який може бути витлумачений як луно-імпульс від дефекту, відновіть початкову (зафіксовану під час настройки на зразку) чутливість і повторно перевірте сумнівну ділянку: повільно переміщуючи п'єзоперетворювач по окружності труби, знайдіть таке його положення, при якому амплітуда луно-імпульса від можливого дефекту набуває максимуму, порівняйте її амплітудою луно-імпульса від торця і зафіксуйте одержане співвідношення. Після цього, послідовно переміщу-ючи п'єзоперетворювач по окружності труби праворуч та ліворуч від знайденого положення, визначте крайні точки, в яких луно-імпульс від дефекту зникає. Віддаль між цими точками (по дузі окружності) відповідає умовній довжині дефекту.

Якість проконтрольованої труби визначають за наступними критеріями:

а) труба вважається придатною до подальшої експлуата-ції, якщо під час повного оберту п'єзоперетворювача навколо труби на екрані дефектоскопа відсутні будь-які імпульси, крім зондуючого та луно-імпульсу від торця;

б) труба підлягає відбракуванню внаслідок наявності недопустимого дефекту в різьбовій ділянці, якщо має місце одна з наступних умов:

- чіткий луно-імпульс від дефекту "екранує" луно-імпульс від торця (амплітуда останнього падає до нуля або має незначну висоту);

- максимум амплітуди луно-імпульса від дефекту дорівнює або перевищує амплітуду луно-імпульсу від торця;

- умовна довжина виявленого дефекту перевищує умовну довжину штучного дефекту, а амплітуда луно-імпульса від виявленого дефекту співрозмірна з амплітудою луно-імпульса від торця;

в) труба підлягає вилученню з експлуатації для з'ясування характеру, розмірів та можливості усунення дефек-ту, якщо амплітуда луно-імпульса від дефекту.

Дефектоскопія зварного шва труб з приварними замками типу ТБПВ

Акустична (ультразвукова) дефектоскопія зони зварного шва труб з замками, привареними методом електроопору, (труби типу ТБПВ) здійснюється з метою виявлення тріщин, непроварів та інших порушень суцільності металу в зоні зварного шва та в галтелі упорного виступу муфти замка. Під час контролю виявляються також сходинки в зоні зварного шва, які з'являються при неповному видаленні грату, при різній товщині або неспіввісності зварених елементів. За цією методикою контроль ведеться за суміщеною схемою на робочій частоті 2,5МГц за допомогою п'єзоперетворювача П121Ф-2,5-70D*.

Методика дефектоскопії передбачає попереднє настроювання ультразвукової апаратури на зразку з шістьма штучними дефектами (три дефекти різної глибини – 2,0; 3,0 та 4,5мм – знаходяться перед валиком зварного шва, а три дефекти однакової глибини – 3,5мм – відповідно на валику, за валиком та в галтелі (рисунок 4.3). Типорозміри зразка та контрольованої труби повинні співпадати між собою, а числове значення D* в маркуванні п'єзоперетворювача - відповідати умовному діаметру контрольованої труби.

Настроювання апаратури на дефектоскопію зварного шва труб здійснюється в наступній послідовності:

- встановіть попередньо підключений до ультразвуко-вого дефектоскопа п'єзоперетворювач на зразок відповідного типорозміру так, щоб УЗК випромінювались в напрямку замкової деталі, а вісь випромінювання проходила через штучний дефект глибиною 2мм. Відстань від точки вводу УЗК до штучного - встановіть попередньо підключений до ультразвукового дефектоскопа п'єзоперетворювач на зразок відповідного типорозміру так, щоб УЗК випромінювались в напрямку замкової деталі, а вісь випромінювання проходила через штучний дефект глибиною 2мм. дефекту глибиною 2мм повинна бути в межах від 240 до 250мм, регулюючи розгортку, потужність зондуючого імпульсу та чутливість приймального тракту дефектоскопа, добийтесь максимальної амплітуди луно-імпульсу;

- переміщуючи п'єзоперетворювач вздовж осі зразка на віддалі 240-350мм (при товщині стінки труб від 9 до 11м) або 180-250мм (при товщині стінки труб від 6 до 8мм), визначте такі його положення, в яких амплітуда луно-імпульса стає мінімальною та максимальною. Встановіть п'єзоперетворювач посередині між цими точками;

- переміщуючи п'єзоперетворювач по окружності зразка, переконайтесь в послідовній появі на екрані дефектоскопа луно-імпульсів від кожного з шести штучних дефектів. За відсутності будь-якого з шести імпульсів повторіть операцію по визначенню місцерозташування ПЕП між точками з мінімальною та максимальною амплітудами луно-імпульса від штучного дефекту глибиною 2мм;

- за стабільної виявлюваності кожного з шести штучних дефектів встановіть п'єзоперетворювач навпроти штучного дефекту глибиною 3,5мм за валиком зварного шва і виміряйте відстань між цим штучним дефектом та точкою вводу УЗК, позначеною на корпусі ПЕП;

- відрегулюйте розгортку дефектоскопа так, щоб луно-імпульс 4 від штучного дефекту по середині валика зайняв місце посередині екрана, а луно-імпульс 6 від дефекту в галтелі при відповідному переміщенні п'єзоперетворювача навколо зразка знаходився на віддалі 10-15мм від правого краю екрана;

- настройте схему автоматичної сигналізації: передній та задній фронти строб-імпульсу зони АСД встановіть так, щоб вони співпадали з краями екрана – при цьому зондуючий імпульс та луно-імпульс від торця замкової частини труби знаходитимуться за межами екрана;

- встановіть п'єзоперетворювач навпроти штучного дефекту глибиною 2мм і відрегулюйте амплітуду відбитого від нього луно-імпульса 1 так, щоб вона дорівнювала 15мм-при цьому шуми в видимій частині розгортки повинні бути відсутніми;

- настройте чутливість блоку АСД так, щоб при висоті амплітуди луно-імпульса 1, рівній 15мм, сигналізація працювала, а при висоті 10-12мм – не працювала;

- зберігаючи зафіксовану відстань між точкою вводу УЗК та дефектом за валиком зварного шва, здійсніть декілька обертів п'єзоперетворювача навколо зразка і на горизонтальній шкалі екрана позначте місцерозташування луно-імпульсів, відбитих від кожного з шести дефектів – під час кожного оберту ПЕП навколо зразка вони повинні з'являтись в тих же самих місцях екрана;

- повторно виміряйте амплітуду луно-імпульса 1 - вона повинна дорівнювати 15мм. При необхідності повторіть настройку апаратури;

- здійсніть декілька обертів п'єзоперетворювача навколо зразка.

Апаратура вважається настроєною на дефектоскопію зварного шва труб типу ТБПВ з привареними методом електроопору замками, якщо під час кожного з трьох-п'яти обертів п'єзоперетворювача навколо зразка на екрані дефектоскопа в визначених місцях послідовно з'являються луно-імпульси від кожного з шести штучних дефектів, які призводять до спрацьовування АСД дефектоскопа, а висота луно-імпульса 1 становить 15мм.

Дефектоскопію зварного шва труб типу ТБПВ з привареними методом електроопору замками здійснюйте після попередньої настройки апаратури на відповідних зразках в наступній послідовності:

- регуляторами чутливості приймального тракту дефектоскопа встановіть так звану "пошукову чутливість", на 4-6 дБ вищу від зафіксованої під час настройки;

- розмістіть п'єзоперетворювач на тілі труби таким чином, щоб УЗК випромінювались в напрямку замкової частини, а відстань між точкою вводу УЗК та краєм валика зварного шва зі сторони замка дорівнювала зафіксованій під час настройки;

- здійсніть один повний оберт п'єзоперетворювача навколо труби, витримуючи зафіксовану при настройці відстань і слідкуючи за наявністю акустичного контакту;

- при спрацьовуванні автоматичної сигналізації внаслідок появи на екрані дефектоскопа будь-якого імпульса, який може бути витлумачений як луно-імпульс від дефекту, відновіть початкову (зафіксовану під час настройки) чутливість і повторно перевірте сумнівну ділянку: повільно переміщуючи п'єзоперетворювач по окружності труби, знайдіть таке положення, при якому амплітуда луно-імпульса від можливого дефекту максимальна, і виміряйте її величину. Після цього зменшіть амплітуду луно-імпульса від можливого дефекту до 10мм і за допомогою міток на горизонтальній шкалі екрана, нанесених в процесі настройки, визначте місцерозташування можливого дефекту. Послідовно переміщуючи п'єзоперетворювач по окружності труби праворуч та ліворуч, визначте крайні точки, в яких відключається АСД. Віддаль між цими точками (по дузі окружності) відповідає умовній довжині дефекту по окружності труби;

- змістіть п'єзоперетворювач вздовж осі труби на 90-100мм в напрямку замка і повторіть всі вищенаведені операції контролю.

За результатами контролю приймаються більші значення, одержані за будь-яких з двох здійснених вимірю-вань.

Якість проконтрольованої труби визначають за наступними критеріями:

а) труба вважається придатною до подальшої експлуатації, якщо під час повного оберту п'єзоперетворювача навколо труби на екрані дефектоскопа відсутні будь-які імпульси, які викликають спрацьовування АСД;

б) труба підлягає відбракуванню внаслідок наявності недопустимого дефекту, якщо має місце одна з наступних умов:

- луно-імпульс від дефекту викликає спрацьовування АСД, а його місцезнаходження на екрані дефектоскопа співпадає з місцезнаходженням луно-імпульса від штучного дефекту в галтелі або в гладкій частині труби, прилеглій до висадки;

- максимум амплітуди луно-імпульса від дефекту в зоні АСД рівний або перевищує амплітуду луно-імпульсу від штучного дефекта глибиною 3мм;

- умовна довжина дефекту (в міліметрах) перевищує третину зовнішнього діаметра труби;

- амплітуда луно-імпульса, відбитого від сходинки грата, дорівнює амплітуді луно-імпульса від штучного дефекту глибиною 4,5мм або перевищує її;

в) труба підлягає вилученню з експлуатації для з'ясування характеру, розмірів та можливості усунення дефекту (крім дефекту в гантелі або в прилеглій до висадки частині тіла труби), якщо амплітуда луно-імпульса від дефекту.

Під час дефектоскопії зварного шва перевірку показів апаратури на зразку з штучними дефектами слід здійснити через півгодини після початку контролю, а потім повторювати через кожні півтори-дві години роботи. Якщо під час перевірки показів виявлені відхилення, які могли стати причиною пропуску неякісного шва, всі труби, які були проконтрольовані після попередньої перевірки точності показів апаратури, підлягають повному контролю.