- •1. Поняття критичних точок на діаграмі Fe-Fe3c. Критичні точки ас1 і ас3
- •2. Перетворення феритної-карбідної структури в аутсиніт при нагріванні
- •3. Ріст зерна аустиніту при нагріванні
- •4. Вплив величини зерна на властивості сталі
- •5. Діаграма ізотермічного розпаду аустеніту
- •6.Поняття критичної швидкості охолодження
- •7. Перлітне перетворення
- •8. Перліт, сорбіт, тростит
- •9. Природа мартенситу
- •10.Механізм мартенситного перетворення
- •11. Вплив вмісту вуглецю на температури початку і кінця мартенситного перетворення
- •12.Вплив легуючих елементів на температуру початку і кінця мартенситного перетворення
- •13. Гомогенізація
- •15. Високе відпускання для зменшення твердості
- •17.Відпал 2 роду (фазова перекристалізація)
- •22. Залишковий аустеніт в структурі гартованого матеріалу
- •23. Повне і неповне гартування
- •24. Вибір температури гартування
- •25. Гартування доевтектоїдних сталей
- •26. Гартування заевтектоїдних сталей
- •27. Структура загартованого матеріалу
- •28Механічні властивості мартенситу
- •31.Розпад мартенситу(перше перетворення при відпускані)
- •32. Утворення карбідів(друге перетворення при відпускані)
- •33. Зняття внутрішніх напружень та карбідне перетворення (третє перетворення при відпуску)
- •34. Коагуляція карбідів при відпусканні. Зернистий перліт
- •35. Вплив відпускання на механічні властивості сталі
- •39. Стадії дифузійного насичення поверхневого шару матеріалів
- •40. Цементація твердим карбюризатором
- •41. Технологічні параметри процесу цементації
- •42. Газова цементація
- •43,Термічна обробка після цементації
- •44.Нітроцементація
- •45.Азотування
- •46. Борування.
- •47.Дифузійне насичення металами
- •48. Структурні класи легованих сталей
- •49.Вплив легуючих елементів на температури критичних точок
44.Нітроцементація
Ціанування (нітроцементація) одночасне насичення поверхні деталі азотом і вуглецем при температурі 840-860. Якщо цей процес технологічно забезпечується нагріванням деталі в розплавах ціанистих солей (NaCN, KCN) то він носить назву ціанування. У випадку, коли насичуючим середовищем є суміш газів(наприклад, природній газ і аміак), то процес називають нітроцементацією. Призначений для підвищення твердості, зносостійкості і границі витривалості сталевих деталей.
45.Азотування
Азотування – насичення поверхневого шару сталі азотом. Цей процес проводять нижче температури АС1, що виключає зміну об’єму деталі за рахунок фазових перетворень, а тому термічну обробку (гартування з послідуючим відпусканням) проводять до азотування. Азотування є кінцевою операцією виготовлення деталі, бо механічна обробка до заданих розмірів (чистова обробка) проводиться після термічної обробки перед азотуванням.
Твердість азотованого шару на залізі невелика ~ 300-350 HV. Тому азотуванню піддають середньовуглецеві сталі леговані Cr, Mo, V, Al. Ці легуючі елементи розчинені в фериті підвищують розчинність азоту в α-фазі і утворюють спеціальні нітриди MN і M2N, які забезпечують поверхневому шару сталі високу твердість HV 1000-1200
46. Борування.
Борування – насичення поверхні деталі бором. Борування здійснюється слідуючими методами: газовим, рідким(електролізним і без електролізним), в обмазках із паст.
Борування газовим контактним методом проводять в порошкових сумішах на основі
Аморфного чи кристалічного бору, карбіду бору, феробору, боридів перехідних металів або в алюмотермічних сумішах.
Для електролізного борування використовують просушену буру (Na2B4O7).
Рідке борування безелектролізним методом здійснюють на основі боратів лужних металів. В якості відновлювачів використовують алюміній, кремній, титан, марганець, лігатури і феросплави на їх основі, карбіди бору та інші.
Для газовогоборуваннявикористовуютьдіборанB2H6 і трьоххлористий бор (BCl3).
Досить ефективним є спосіб борування в обмазках із паст. Для приготування обмазок використовують порошки бору, карбіду бору, оксидів і в’яжучого.
Борування ведуть при температурі 850-950С.Дифузійний шар складається із боридів FeB (на поверхні ) і Fe2B. Товщина шару залежить від хімічного складу сталі і складає 0,1-0,2 мм.
Твердість борованого шару 1800-2000 HV.
Боридні покриття володіють високою зносостійкістю, корозійною стійкістю, теплостійкістю.
47.Дифузійне насичення металами
Насичення з твердої фази застосовують для заліза, нікелю, кобальту, титану і ін. металів. В цьому випадку Д. м. здійснюють різними тугоплавкими металами (Мо, W, Nb, U і ін.), пружність пари яких менше пружності пари основного металу. Процес протікає в герметизованому контейнері, в якому оброблювані деталі засипаються порошкоподібним металом, у вакуумі або в нейтральному середовищі при 1000—1500°c. Насичення з парової фази застосовують для сплавів на основі заліза, нікелю, молібдену, титану і ін. металів такими елементами, які мають вищу пружність пари, чим насичуваний метал, наприклад Zn, Al, Cr, Ti і ін. Процес відбувається в герметичних контейнерах при розрідженні ~10 1 —10 -2 н/м 2 , або 10 -1 —10 -4 мм рт. ст. , і 850—1600°С, контактним або неконтактним способом. У першому випадку парова фаза виникає при сублімації металу і генерується поблизу місць контакту порошкоподібного або куськообразного металу з оброблюваною поверхнею; у другому — генерація парової фази походить на деякій відстані від поверхні. Насичення з газової фази виробляють при Д. м. різних металів елементами: Al, Cr, Mn, Мо, W, Nb, Ti і ін. Дифузії металу передують реакції взаємодії газоподібних хімічних сполук дифундуючого елементу з основним металом. Газовою фазою служать галоген іди дифундуючих металів. Газове насичення здійснюється в муфельних печах або в печах спеціальній конструкції при 700—1000°С. Газова фаза може генеруватися на відстані від насичуваної поверхні (неконтактний спосіб) і в зоні контакту джерела активної фази з поверхнею металу (контактний спосіб). Насичення з рідкої фази застосовують при алітуванні, хромуванні, цинкуванні, мідненні. Процес протікає в печах-ваннах, в яких розплав дифундуючого металу або його солі взаємодіють з поверхнею оброблюваних виробів при 800—1300°С.