Классификация поточных линий

Признаки	Разновидности поточных линий
Номенклатура обрабатываемых изделий	Постоянно-поточные однопредметные, постоянно-поточные многопредметные, серийно-поточные
Метод обработки предметов труда	Переменно-поточные, групповые поточные многопредметные
Степень непрерывности процесса	Непрерывные, прерывные (прямоточные)
Способ поддержания ритма	Регламентированный ритм, свободный ритм
Степени охвата производства	Участковые, цеховые, межцеховые, сквозные
Уровень механизации и автоматизации	Механизированные, комплексно-механизированные, автоматизированные

Групповые поточные многопредметные линии характеризуют­ся прямоточностью предметов труда, технологической специа­лизацией рабочих мест, большим количеством обрабатываемых деталей и узлов, оборудование многократно переналаживается. Используются в серийном и мелкосерийном производстве.

По степени непрерывности процесса поточные линии делят­ся на непрерывные с регламентированным ритмом и прерывные со свободным ритмом. К непрерывным поточным линиям от­носятся одно- и многопредметные постоянно-поточные линии, к прерывным — переменно-поточные линии.

По охвату производства все поточные линии делятся на уча­стковые, цеховые, межцеховые и сквозные заводские.

По уровню механизации и автоматизации поточные линии делятся на механизированные, комплексно-механизированные и ав­томатизированные.

Важную роль в поточном производстве играют специальные транспортные средства. Выбор транспортных средств зависит от вида поточной линии, специфики технологического процесса, особенностей используемого предмета труда. Транспортные сред­ства в поточном производстве делятся на средства периодичес­кого действия (автопогрузчики, краны, электрокары и др.), бес­приводные средства непрерывного действия (скаты, рольганги и др.), приводные средства непрерывного действия (конвейер), роботизированные транспортные средства. В промышленности поточный метод организации производства широко применяет­ся на предприятиях массового и крупносерийного производства с параллельным и параллельно-последовательным движением предметов труда. Производство поточной линии характеризует­ся рядом показателей, рассчитываемых при проектировании линии:

такт поточной линии (r) — промежуток времени между вы­пуском и запуском двух очередных изделий. В общем виде его величина определяется по формуле

r = Ф_п / N,

где Ф_п — плановый фонд времени работы линии за определен­ный период (год, месяц, сутки, смена), с учетом регламен­тированных перерывов;

N — производственная программа линии за тот же период; ритм поточной линии (R) — величина, обратная такту. Ритм характеризует количество изделий, выпускаемых в единицу вре­мени:

R = 1/r.

Количество рабочих мест на поточной линии рассчитывает­ся по каждой операции исходя из расчетного такта и нормы вре­мени на данной операции:

Р = t_i / г,

где t_i — норма времени на i-й операции.

При организации поточной линии с непрерывным движени­ем конвейера необходимо определить его скорость:

V = l /r, где 1 — расстояние между центрами двух смежных рабочих

мест (шаг конвейера).

Общая длина поточной линии (L) устанавливается между центрами смежных рабочих мест и числа рабочих мест:

L = 1 х m,

где m — число рабочих мест.

Экономическая эффективность поточного производства вы­ражается прежде всего в значительном повышении производи­тельности труда за счет высокой специализации рабочих мест, непрерывной повторяемости процессов, механизации ручных работ и межоперационного транспорта. В поточном производ­стве наименьшая длительность производственного цикла. Она достигается за счет рационального пространственного располо­жения оборудования, в результате сокращается размер незавер­шенного производства и возрастает оборачиваемость оборотных средств предприятия.

Наиболее эффективной формой организации поточного про­изводства являются автоматические поточные линии, которые позволяют сочетать непрерывность производственных процессов с автоматичностью их выполнения.

Автоматизация производственного процесса основывается на внедрении систем машин — автоматов, располагаемых по ходу технологического процесса, объединенных средствами транспор­тировки, контроля и управления для выполнения отдельных операций или технологического процесса в целом. Новыми ви­дами производства являются гибкие производственные комплексы (ГПК) и гибкие производственные системы (ГПС).

Основа ГПК — широкое использование систем числового программного управления (ЧПУ) и управляющих компьютерных комплексов для управления и согласования всего технологичес­кого оборудования (станков, транспорта, устройств). Переход от отдельных станков с ЧПУ к автоматизированным комплексам повышает эффективность оборудования за счет минимизации времени переналадки его на выпуск другой продукции, сокра­щается производственный цикл обработки детали.

ГПС включает в себя две основные части — ГПК и гибкую систему автоматизированной технологической подготовки про­изводства. В ГПС автоматизируются практически все техноло­гические операции, что превращает ее в самонастраивающуюся систему, которая обеспечивает достижение высокого уровня производительности труда.

Партионный метод организации производства характеризует­ся запуском в производство изделий партиями определенного размера при определенном чередовании их во времени. Обеспе­чение равномерной работы на всех участках производства при партионном методе достигается за счет определения оптималь­ных размеров партий, заделов, длительности цикла, графиков запуска-выпуска. Здесь используется специальное и универсальное оборудование, которое располагается технологически однород­ными группами, используются кадры с высокой квалификаци­ей, операции частично закрепляются за отдельными рабочими местами. Наибольшее распространение этот метод находит в серийном и мелкосерийном производствах.

Расчет размера партии запуска-выпуска зависит от соотноше­ния подготовительно-заключительного времени (t_n3) и времени обработки деталей на всех операциях (t_mT) с учетом коэффици­ента переналадки оборудования (К_н):

П = t_пз / t_шт х К_н.

Размер партии может быть равен: месячной производствен­ной программе (М/1); 0,5 месячной программы (М/2); 0,25 ме­сячной программы (М/4); 0,15 месячной программы (М/8); 0,0125 месячной программы (М/12); суточному количеству (М/24).

Размер партии запуска — выпуска доводится до оптимальной величины за счет обеспечения кратности ее размеру серии. Пе­риодичность запуска-выпуска (Т) должна быть приурочена к периодам внутризаводского планирования. Она определяется по формуле

Т = П / С_д, где С_д — среднедневной выпуск изделий.

Для партионного метода организации производства характерны периодические перерывы в работе оборудования из-за переналадки для выпуска новой партии изделий, значительные разме­ры незавершенного производства.

Размер запаса (задела) незавершенного производства склады­вается из циклового, страхового и оборотного заделов.

Цикловой задел (З_ц) определяется по формуле

З_ц=С_д х T_ц ,

где С_д — среднедневной выпуск изделий;

Т_ц — длительность производственного цикла. Страховой задел (З_с) определяется по формуле

З_с = С_д х Т_с,

где Т_с — время срочного изготовления изделия.

Оборотный задел включает в себя продукцию, которая находится на складах, в раздаточных кладовых, на рабочих местах и т.д.

Экономическая эффективность при этом методе ниже, чем при поточном. Поэтому для повышения уровня организации в партионном производстве надо сокращать номенклатуру из­делий, укрупнять величину партий и внедрять элементы по­тока.

Единичный метод организации производства характеризуется изготовлением продукции в единичном экземпляре или очень мелкими партиями. Данный метод применяется в опытном про­изводстве, в экспериментальных и ремонтно-механических це­хах, при изготовлении уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т.д.), специальной оснастки и т.п.

Для единичного метода организации производства характер­ны: широкая номенклатура изготовляемых изделий; использо­вание универсального оборудования, расположенного по груп­повому принципу; частые переналадки оборудования и возник­новение перерывов в производстве; большая трудоемкость и длительность производственного цикла; относительно высокий удельный вес ручных работ; операции не закрепляются за опре­деленными рабочими местами; работу выполняют рабочие-уни­версалы высокой квалификации.

Для совершенствования и повышения эффективности единич­ного метода организации производства необходимы широкая унификация деталей и узлов, типизация операций и технологи­ческих процессов, применение высокопроизводительного и быстропереналаживаемого оборудования, использование групповых методов работы.

Основными направлениями рациональной организации про­изводственного процесса являются:

• четкое разделение труда между отдельными подразделени­ями на основе их специализации;

• рациональное размещение и наиболее полное использова­ние оборудования на каждом специализированном участ­ке, рабочем месте;

• рационализация передвижения предметов труда в процес­се производства за счет сокращения маршрутов движения;

• рациональное оперативное планирование производства в пространстве и во времени;

• кооперирование на основе взаимосогласованных производ­ственных программ, поставок продукции и услуг.

Тема №7 Организационное проектирование вспомогательных производственных процессов и обслуживающих производств