Порядок выполнения работы

1. Обучающиеся самостоятельно измеряют следующие параметры комплектов деталей:

• шейки коленчатых валов двигателей (в двух взаимно перпендикулярных плоскостях и в двух поясах по длине части шейки под вкладыш одного шатуна);

• диаметры стержней клапанов и высоту цилиндрической части головки клапана;

• длину пружины клапана.

Данные параметры технического состояния контролируются при проведении дефектации в случае ремонта двигателя и являются нормативными при определении необходимости замены вкладышей коленчатого вала двигателя, клапанов и их пружин. Так для автомобиля ЗИЛ-130 номинальный диаметр шатунных шеек коленчатого вала двигателя составляет 65,47мм. Овальность, конусность и износ шеек в этом случае допускается не более 0,05мм.

Высота цилиндрической части головки клапана должна быть не менее 0,3мм, а длина пружины клапана в свободном состоянии не менее 58мм. Предельно допустимый без ремонта номинальный размер диаметра стержня клапана должен составлять: для впускного клапана 10,9мм, для выпускного - 10,88 мм.

Каждый обучающийся измеряет свой комплект деталей в любой последовательности, но с определенной точностью.

Например, при измерении штангенциркулем с точностью 0,1мм запись должна быть: 56,8; 57,2; 58,1 и т.д. Для штангенциркуля с точностью 0,05мм запись должна быть: 55,65; 57,05; 56,15 и т.д. Для микрометра – 56, 27; 57,34; 56,25 и т.д.

2. По результатам измерений одной шейки коленчатого вала в двух взаимно перпендикулярных плоскостях и в двух поясах по длине части шейки под вкладыш (4 измерения с помощью штангенциркуля и 4 – с помощью микрометра) по формулам (1.42)…(1.54) рассчитывается: абсолютная ошибка, относительная, средняя арифметическая, взвешенная арифметическая, наибольшая возможная статистическая ошибка измерений.

3. Обучающиеся составляют вариационный ряд по результатам измерений индивидуальных комплектов клапанов с пружинами по образцу табл. 1.3 (преподаватель назначает измеряемые параметры каждому отдельно). Верхняя строка (x_i) заполняется по результатам, полученным при измерении размеров деталей в возрастающем порядке. Если имеются детали с одинаковыми размерами, они тоже записываются все (каждый в отдельности) в верхнюю строку. Во второй строке (i) записываются последовательно номера всех измерений деталей в возрастающем порядке. В третьей (или четвертой) строке записывается результат расчета функции распределения (F_i) для каждого i-го измерения.

4. На вероятностную сетку экспоненциального распределения, сформированную на экране монитора с использованием программ Excel или OpenOffice, а также ранее рассмотренных методик построения вероятностных сеток для различных законов распределения, обучающиеся наносят координаты точек (x_i, F_i), полученных на основе вариационного ряда. Рекомендуемый размер сетки формат А4 с началом координат в нижнем левом углу.

В случае если экспоненциальный закон распределения не совсем адекватно описывает всю выборку наблюдений, то обучающиеся, в часы самостоятельной работы, должны последовательно применить нормальный, логарифмически-нормальный законы распределения или распределение Вейбулла для достижения большего соответствия.

5. Вид закона распределения износа деталей определяется подобранной ординатой (Fэ, Fн, Fлн, Fв). Если «на глаз» видно, что все нанесенные на сетку точки расположены вблизи условно проведенной через них прямой, то можно предположить, что наблюдения подчиняются тому закону, по шкале которого наносились данные точки. После этого на сетке через полученные точки проводится аппроксимирующая прямая.

6. Критерий согласия Колмогорова определяется по формуле (1.56)

₀ = D_max n  1,0,

где D_max – максимальное значение отклонения функции F_i (одной из точек) от прямой. Эта величина измеряется в единицах шкалы F_i (безразмерная величина);

n – количество всех измерений.

7. Определение параметров полученного закона распределения, а также точечная и интервальная оценки показателей надежности производится в соответствии с вышерассмотренными методиками.