1. Штабелі піску і щебеню; 2 - розділові перегородки;

3. Транспортер; 4 - завантажувальний пристрій для подачі матеріалів;

5 - похила транспортерна галерея; 6 - розвантажувальні тічки.

Форма складу в плані залежить від вигляду матеріалу, що зберігається, об'ємів зберігання, висоти штабеля, способів вантажно-розвантажувальних робіт. Висота штабелів змінюється від 3...5 до 10...15 м, кут природного укосу штабелів складає для сухого піску 32...35°, для вологого 35...40°, гравію 38...40°, щебеню 40...45°.

Матеріал в штабелі подається різними засобами: транспортерами і грейферами при висоті штабеля до 5 м, штабелеукладчиками при висоті штабеля до 15 ж. Вантаження матеріалів з штабелів в транспортні засоби проводиться за допомогою екскаваторів, тракторних навантажувачів, транспортерів, багатоковшових самохідних навантажувачів і інших засобів.

Порівняно рідко для зберігання кам'яних матеріалів на тимчасових АБЗ влаштовують бункерні або напівбункерні склади.

На постійних АБЗ, як правило, будують склади естакадно-траншейного типу (рис, 6). На таких складах матеріал зберігається по окремих фракціях в різних штабелях, що періодично завантажуються транспортером, встановленим на естакаді. Матеріал на естакадну галерею подається з розвантажувальних штабелів камнедробильних цехів або приймальних бункерів по похилій галереї за допомогою завантажувального пристрою. У залежності від потреби в тих або інших фракціях матеріал через тічки поступає в заздалегідь віддозірованній кількості на транспортер і далі по похилій транспортерній галереї в сушильне або дозіровочне відділення.

Завантаження матеріалів в штабелі і розвантаження з них на таких складах повністю механізовані і здійснюються за допомогою системи транспортерів.

Склади мінерального порошку на АБЗ бувають різної конструкції.

Оскільки мінеральний порошок легко роздувається вітром і фізико-механічні властивості його знижуються при зволоженні, його зберігають в закритих приміщеннях.

На тимчасових заводах найбільш ефективно влаштовувати склади пересувного типу різної місткості (25...200 т). Склади являють собою металеві резервуари, обладнані системою вантаження і розвантаження.

Рис 1. Схема амбарного і бункерного (пунктирні лінії) складів:

1. Приймальний бункер; 2 - вертикальний ківшевий підйомник;

3 - стрічковий конвейєр для завантаження отсіків складу;

4- стрічковий транспортер або шнек для подачі матеріалів в змішувальний цех.

На тимчасових АБЗ часто будують амбарний або бункерні склади (рис. 1). Мінеральний порошок із залізничних вагонів або автомобілів-силосів (цементовозів) завантажується в приймальний бункер. Ківшевим підйомником порошок подається на стрічковий горизонтальний конвейєр, за допомогою якого завантажують склад. Для зберігання порошку з різними фізико-механічними властивостями склад розділяють на декілька ємкостей (секцій). Через тічки порошок з будь-якої секції поступає на стрічковий горизонтальний транспортер або шнек, змонтований в підземній галереї, яким подається в змішувальний цех.

У амбарних складах при зменшенні запасів зберігання нижче деякої висоти Н (рис. 1) виникають зони, з яких порошок доводиться подавати до тічок вручну, що знижує рівень механізації робіт. Цього недоліку позбавлені бункерні склади, у яких днище влаштовують під деяким кутом , що забезпечує самотічний рух матеріалу до тічок. Бункерні склади дозволяють повністю механізувати подачу порошкоподібного матеріалу до змішувачів.

Для того щоб волога не проникала в приміщення складу, внутрішню поверхню огорож оббивають пароізоляційними матеріалами: толю, пергаміном, поліетиленовою плівкою і інш. Місткість амбарний складів в середньому 200...500 т, місткість секцій 100...200 т; місткість бункерних складів 500...1000 т, місткість секцій біля 200 т.

На постійних заводах влаштовують бункерні або силосні склади із збірного залізобетону, цегли, армоцементу.

Зберігання цементу має ряд особливостей, зумовлених його властивостями. Цемент активно реагує на дію вологи і повітря. Тому склади повинні мати надійну пароізоляцію стін і стель, що оберігає від проникнення зовнішнього повітря, і гідроізоляцію підлоги від надходження ґрунтових вод.

При тривалому зберіганні цемент здатний до самоущільнення (злягання), тобто до збільшення об'ємної ваги (від 1,0...1,2 т/м³ в свіжонасипному стані до 1,5...1,7 т/м³ в стані, що злежався). При зберіганні цемент знижує свою активність: приблизно на 10...20% через 3...4 місяці і на 25...30% через рік. Тому властивості цементу необхідно перевіряти періодично раз в дві-три місяці.

На заводах влаштовують амбарний, бункерні, полубункерные або силосні склади. Амбарний склади, що вимагають великих витрат ручної праці як при їх будівництві, так і експлуатації, будують рідше за інших. Більш поширені бункерні склади (див. мал. 49), але і вони мають істотні недоліки.

Конструкції таких складів нераціональні: при великій довжині складів місткість їх мала; будівельні роботи трудомісткі. Роботи по вантаженню і розвантаженню цементу, в зв'язку з недосконалістю складів, непродуктивні.

Більш раціональні інвентарні напівбункерные склади. Їх влаштовують при зберіганні великих запасів цементу (до 10...12 тис. т). На мал. 2 приведена схема механізованого напівбункерного складу цементу місткістю 3500 т. Конструкція складу збірно-розбірна. Прогони і стойки складають основні конструкції каркаса. Прогони спираються на колони, вони можуть частково зміщатися у вертикальній площині, що передбачено влаштуванням плаваючих опор. Внутрішні укоси зміцнюють бітумо- або цементогрунтом або литим асфальтом, на щебеневій основі товщиною 8...10 см. Верхня галерея з металевих каркасних блоків.

Р ис. 2. Схема інвентарного механізованого полубункерного складу цементу місткістю 3500 т:

/, 2, 8, 15, 18 - аерожолоба; 3 - бічні течки; 4 - шатрова галерея; 5 - верхня галерея; 6 - елеватор; 7- вузол перевантаження; 9 - дерев'яна перегородка; 10 - покрівля з асбофанери; //- стержневі прогони; 12 - плаваючі опорні стовпчики; 13 - зміцнення укосів; 14 - підземна галерея; 16 - течки; 17 - металеві стойки;

19 - розвантажувальний підшляховий приямок.

Склад має чотири секції (відсіки), розділені дерев'яними перегородками. Транспортування цементу здійснюється шнеками або пневмотранспортом. Система транспортування дозволяє перекачувати цемент з одного відсіку в інший.

Цемент з вагонів поступає на елеватор, потім по аерожолобам через течки - в відсіки складу. Розвантажують цемент з складу через бічну течки шатрової підземної залізобетонної галереї. Цемент поступає в аерожолоби, далі на елеватор і звідти по аерожолобам в змішувальне відділення або в кузови автомобілів.

Склад має наступні ТЭП: продуктивність по прийманню цементу 60 т/год; потужність електродвигунів 95 кет; витрата залізобетону 98 м³, металоконструкцій 11,1 тис. т, пиломатеріалів 24 м³, азбофанери - 1050 м².

Ще більш досконалі і економічні силосні склади. Вони складаються з окремих круглих силосів (банок) діаметром 3...10 м, висотою 5...20 м і місткістю від 100 до 1000 т кожний. Силоси влаштовують із залізобетону, металу, армоцементу. Кількість силосів залежить від загальної місткості зберігання і марок цементу і змінюється від 2 до 12. Для зручного розвантаження цементу днище силосу влаштовують з кутом нахилу 55...60°, а при застосуванні аерації не менше за 15°.

Відповідно до класифікації самих АБЗ або ЦБЗ силосні склади також діляться на прирейкові і притрасові.

Прирейкові силосні склади при продуктивності заводу до 30 т/ч можуть бути пересувного типу, місткістю до 2000 т і стаціонарного - місткістю до 6000 т. Термін служби пересувних прирейкових складів в одному місці - 1...2 роки. Їх монтують із збірно-блокових конструкцій; тривалість монтажу 2...3 місяці.

Притрасові склади бувають тільки пересувними, місткістю не менше за 100 т при продуктивності заводу до 30 т/ч. Запас цементу в складах поповнюють щодня автоцементовозами. Тривалість монтажу таких складів біля 5...7 діб, металоконструкції встановлюють на фундаментні плити, що укладаються на поверхню землі.

На мал. 3 зображений пересувний склад цементу, що складається з двох силосів місткістю по 100 т кожний. Силоси - металеві або армоцементні - перевозять цілком або окремо від днища. Їх встановлюють на три опорні залізобетонні плити, що розташовуються на поверхні без заглубленя.

Цемент завантажують в силоси з автоцементовозів. Кожний силос можна завантажувати окремо через приймальний бункер при гравітаційному вивантаженні цементу або через завантажувальну трубу при аераційно-пневматичному вивантаженні. Цемент в аєрожелоб завантажується елеватором і далі поступає в силоси. З силосів він поступає по трубах в приймальний бункер змішувальної установки або в транспортні засоби.

ТЭП складу: продуктивність по прийманню цементу 25...50 т/год, по вивантаженню 25 т/год; потужність електродвигунів 17 /сет; загальна вага 48 т.

Рис 3. Інвентарний притрассовий склад цементу місткістю 200 т: