5.4.5. Ппп транспорт

После компоновки основного технологического оборудования и определения трасс коммуникаций проектируются средства внутрицехового транспорта и вспомогательное оборудование. В первой очереди САПР-Цемент задействованы программы, авто­матизирующие проектирование следующего вида оборудования: ленточные конвейеры, пластинчатые конвейеры, ленточные пи­татели, пластинчатые питатели, винтовые конвейеры, ковшевые элеваторы, грейферные краны, пневмотранспорт, гидротранспорт, аспирация участков перегрузки, дробилок, элеваторов, силосов, бункеров.

5.4.6. Ппп задание

По окончании работы предыдущих стадий автоматизирован­ного проектирования в БД.ОБКТ.ОБОРУД накоплена информа­ция, характеризующая примененное оборудование.

Здесь собраны данные, необходимые для выпуска заказных спецификаций и заданий на разработку смежных частей проекта. Для выпуска этих документов необходимо дополнить соответст­вующий раздел БД информацией о том оборудовании, которое по каким-либо причинам было выбрано проектировщиком без использования САПР-Цемент и отсутствует в БД.ОСР.ОБОРУД.

В первой очереди САПР-Цемент предусмотрена выдача сле­дующих заданий:

- задание на проектирование электроснабжения, в котором указываются все электроприемники, установленные в данном оборудовании, их мощности и скорости вращения;

- задание на техническое водоснабжение;

- задание на составление смет на монтаж и приобретение оборудования;

- список тепловыделений для проектирования системы вен­тиляции.

6

Современные технологические решения основных переделов цементного производства

6.1. Сырьевые материалы для производства портландцементного клинкера и цемента

Сырьем для производства портландцементного клинкера слу­жат природные карбонатные (известняки, мел, мергели, извест­ковые туфы и др.) и глинистые (глины, суглинки, лёсс, глинистые сланцы) породы, а также промышленные отходы и попутные про­дукты других отраслей (доменные шлаки, топливные золы, шлаки ТЭС, нефелиновые шламы и др.).

Для приготовления сырьевой смеси заданного химического со­става используются различные корректирующие добавки: железо­содержащие (железные руды, пиритные (колчеданные) огарки, ко­лошниковая пыль и др.), кремнеземсодержащие (трепелы, опоки, диатомиты, кварцевый песок, маршалит) и глиноземсодержащие (высокоглиноземистые глины, бокситы). При производстве цемента с целью замедления сроков его схватывания в состав цементной шихты, наряду с клинкером, вводится гипс — двуводный сульфат кальция (CaSO4 • 2Н2О), содержание которого в цементе определя­ется качеством породы — гипсового камня. Предельное содержа­ние 8Оз в цементе регламентируется ГОСТ 10178—85.

Для получения специальных цементов применяют так назы­ваемые «активные минеральные добавки», которые вводятся в цемент путем их совместного помола с клинкером. Эти добавки в соответствии с ТУ 21—26—11—90 подразделяют на природные и техногенные (побочные продукты промышленных производств). К природным активным минеральным добавкам относятся породы осадочного и вулканического происхождения (трепелы, опоки, вулканические пеплы и туфы, трассы и др.), содержащие, глав­ным образом, кремнезем в аморфном состоянии. К искусственным активным минеральным добавкам относятся гранулированные до­менные и термофосфорные шлаки (ГОСТ 3476—74), нефелиновый (белитовый) шлам, золы-уноса, топливные гранулированные шла­ки и золошлаковые смеси. Содержание в цементе активных ми­неральных добавок определяется типом цемента и видом добавки и варьирует в широком интервале концентраций от 0 до 80%.

Оценка пригодности горных пород в качестве цементного сырья производится по химическому составу и по физико-механическим свойствам (влажности, прочности, пластичности, размо-лоспособности, гранулометрическому составу, липкости, способ­ности к размучиванию в воде, фильтруемости (для шламов) и др. свойствам).

К химическому составу карбонатных пород предъявляются следующие требования: содержание СаО не менее 43,5%, содер­жание SiOz, А12Оз, FeiOs должно обеспечивать необходимые зна­чения коэффициента насыщения, силикатного и глиноземного мо­дулей, ограничивается предельное содержание примесных оксидов MgO, 8Оз и RiO (NaiO -f- КзО) и иона хлора, а также ТЮ2 и PzOs- В глинистых породах содержание СаО не регла­ментируется, а содержание других оксидов должно находиться в пределах, обеспечивающих получение сырьевой смеси и клинке­ра, отвечающих по химическому составу требованиям, указанным в табл. 6.1 и обеспечивающих выпуск цемента в соответствии с ГОСТ 10178—85.

Таблица 6.1.

Показатели	Условные обозначения		Рациональные пределы
		Сырьевая смесь: числитель – беззольное топливо; знаменатель – зольное топливо			Клинкер
Коэффициент насыщения,	КН			0,88-0,95
Кремнеземный модуль,	а			1,90-3,00
Глиномезный модуль,	р			0,90-2,00
Содержание примесных оксидов: MgO, не более				5,00
SO3				1,50
R2O=Na2O+0,658K2O, не более				1,20
Ион хлора (Cl-)			0,015 без байпасирования отходящих газов
TiO2, не более				2,0
P2O5, не более				0,5

Содержание основных оксидов в корректирующих добавках должно быть: Ре2Оз не менее 40%, SiO2 не менее 70%, AhOa не менее 30%.

С целью интенсификации процесса обжига и улучшения ка­чества клинкера в состав сырьевой шихты могут в небольших концентрациях (0,2—1,0%) вводиться минерализаторы, легирую­щие и модифицирующие добавки: плавиковый шпат, отходы пе­реработки бариевых и бариевостронциевых руд, шлаки и отходы выплавки полиметаллических руд, технический гипс (фосфогипс, борогипс, титаногипс) и др.

На производство 1 тонны цементного клинкера расходуется 1,6—2,1 тонны минерального сырья естественной влажности, при­чем расход карбонатного компонента составляет 75—82%, а гли­нистого 12—15%. Расход других видов минерального сырья в общей массе сырьевой смеси не превышает 3—13%. Выбор су­хого или мокрого способа производства цементного клинкера в значительной степени зависит от естественной влажности сырь­евых материалов. Наиболее благоприятными для сухого способа производства являются сырьевые материалы, естественная влаж­ность которых не превышает: карбонатного компонента — 5,0%, глинистого — 25,0%, мергелей «натуралов» — 10,0%. При такой влажности компонентов влажность сырьевой смеси составит 8— 10%, что позволяет получать сырьевую муку с влажностью 1— 2% при использовании для её подсушки только тепла отходящих печных газов.

Если суммарная влажность сырьевой смеси превышает 15%, целесообразно производить клинкер по мокрому способу.