1.5. Содержание вводного инструктажа по охране труда на предприятии.

Вновь поступающие рабочие, служащие и инженерно-технические работники, а также направленные для прохождения практики студенты институтов и техникумов, учащиеся производственно-технических училищ и школ в обязательном порядке должны пройти вводный инструктаж.

Цель инструктажа – дать вновь поступающему работнику или практиканту необходимые знаний по технике безопасности и производственной санитарии.

Вводный инструктаж, проводил инженер по технике безопасности.

Инструктаж проводился в кабинете по технике безопасности, оборудованном наглядными пособиями.

При вводном инструктаже нас знакомили:

- с общими законоположениями и основными принципами организации работы по охране труда, технике безопасности и производственной санитарии;

- с общей производственной обстановкой и особенностями работы данного предприятия автомобильного транспорта;

- с правилами внутреннего трудового распорядка;

- с обязанностью соблюдать правила техники безопасности и личной гигиены;

- с порядком пользования индивидуальными защитными средствами и спецодеждой;

- с правилами электробезопасности;

- с противопожарными правилами и мероприятиями;

- с порядком прохода по территории автотранспортного предприятия и проезда автомобилей;

- с мерами оказания первой помощи при несчастных случаях.

Занятия проводились в виде лекций-бесед и ответов на вопросы, возникающие в процессе занятий. Эти занятия были более насыщены материалами из опыта работы данного автотранспортного предприятия и предприятий родственной отрасли. Разобрали несколько случаев, происшедших в результате нарушений или невыполнения правил и инструкций по технике безопасности и производственной санитарии. При этом указывалась частота и тяжесть рассматриваемых случаев и на их влияние по отношению к общему количеству травм. Таким образом, мы, во время инструктажа, должны были осознать, что изучение и применение правил и инструкций по технике безопасности и производственной санитарии являются для нас обязательным условием обеспечения личной безопасности.

Раздел 2. Работа на рабочих местах на постах диагностики, контрольно-технического пункта и участках ежедневного обслуживания

2.1 Посты диагностики.

Диагностирование – это процесс определения технического состояния автомобиля без разборки и заключение о необходимости проведения в данный момент ТО или ремонта.

Для повышения объективности оценки технического состояния подвижного состава, проходящего техническое обслуживание и ремонт, а также для информационного обеспечения подготовки производства, на автотранспортных предприятиях проводится диагностирование Д-1 и Д-2.

Контрольное (диагностическое) оборудование используется также при выполнении текущего ремонта и оценке качества работ.

Диагностирование проводится по «Технологическим диагностическим картам» установленного образца, которые в обязательном порядке разрабатываются заводом-изготовителем автомобиля.

2.1.1. Виды диагностики, их назначение.

Экспресс-диагностика, или общая (Д-1).

Д-1 предназначена для определения технического состояния узлов и агрегатов, обеспечивающих безопасность движения автомобиля: тормозной системы, рулевого управления, шин, внешних приборов освещения и сигнализации. Она проводится только для определения работоспособности автомобиля и качества выполнения работ при ТО-1, ТО-2 и ТР узлов ОБД.

Поэлементная или углубленная диагностика (Д-2).

Проводится для выявления скрытых дефектов, нахождения их места и причины возникновения неисправности, выявленные при диагностирование Д-2, в устранение являются более трудоемкими, поэтому устраняются при ТО-2 в зоне ТР автомобилей. Проводится за 1-2 дня до проведения ТО-2.

2.1.2. Общее диагностирование Д-1

Общее диагностирование Д-1 проводится перед и после проведения ТО­-1. В результате проведения Д-1 выдается заключение: «Автомобиль годен к эксплуатации» или «Автомобиль не годен для дальнейшей эксплуатации без проведения регулировочных или ремонтных воздействий».

2.1.2.1 Применяемое оборудование, приспособления, инструмент.

Таблица 2.2 Виды применяемого оборудования при проведении общего диагностирования Д-1

Наименование оборудования	Модель	Тип привода	Мощность	Рабочие параметры
Компрессометр (для бензиновых ДВС)	179	-	-	Максимальное измеряемое давление 1 МПа.
Компрессометр (для дизельных ДВС)	КМ-201	-	-	Максимальное измеряемое давление 6 МПа.
Вилка нагрузочная	ВН-1	-	-	Номинальное напряжение 12 В.
Прибор для проверки бензонасосов	НИИАТ-527Б	-	-	Пределы измерения 0-0,1 МПа.
Стробоскоп	МЗ	-	-	Пределы установки задержки включения стробоскопа -15, -10, -5 град. и от 0 до +31 град. Напряжение питания 9-16 В.
Прибор диагностики пневмопривода тормозной системы	М 100	-	-	Измеряемое давление 0-1 МПа
Манометр для проверки давления в шинах	МД 14	-	-	Измеряемое давление 0,9 МПа
Ареометр для электролита	АЭ-1	-	-	диапазон измерения плотности, кг/м3: 1100...1300

2.1.2.2. Содержание работ на данном предприятии по общему диагностированию.

Большинство работ, проводимых по общему диагностированию автомобилей, основывается на субъективных методах диагностирования. Визуальным методом диагностирования производится проверка состояния шин, зазоров в шкворневых соединениях управляемых колёс, люфт рулевого колеса и состояние узлов рулевого привода. Также обращают внимание на цвет отработавших газов, на герметичность всех соединений. Методом ощупывания проверяют техническое состояние отдельных механизмов и их деталей по нагреву (ступичные подшипники, тормозные накладки, температуру масла в агрегатах трансмиссии). Методом прослушивания осуществляют проверку пневмопривода тормозных механизмов, работу двигателя на различных режимах.

Работа гидроусилителя обеспечивается в том случае, если его насос развивает требуемое давление, которое измеряют с помощью манометра. Контроль тормозных качеств автомобиля производят посредством дорожных испытаний. Герметичность пневмопривода проверяется по наличию утечек воздуха из системы при помощи штатного манометра либо с использованием мыльной эмульсии.

2.1.2.3.Разработать технологическую карту диагностики Д-1 для одной из моделей предприятия.

Таблица 2.3 Технологическая карта диагностики (Д-1) для автомобиля КамАЗ

№ п/п	Наименование и содержание работ	Оборудование, приспособления, инструмент	Технические требования и указания
1	Проверить состояние шин и давление воздуха в шинах	Манометр глубиномер	Не допускается наличие надрезов трещин оголение нитей корда. Остаточная глубина протектора не менее 1 мм. Давление 7 кгс/см2
2	Проверить люфт в шарнирных соединениях рулевых тяг	Проверяем покачиванием рулевого колеса.	Люфт не допустим. Проверку проводим на запущенном двигателе.
3	Проверить исправность тягово-сцепного устройства	Визуальный осмотр	Наличие шплинтов запорного механизма. Отсутствие трещин. Исправность гасящего устройства.
4	Проверить люфт в рулевом управлении	ИСЛ либо люфтомер.	люфт не более 25 градусов.
5	Проверить герметичность гидроусилителя	Визуальный осмотр	Каплепадение не допускается
6	Проверить герметичность привода тормозов	Штатный манометр. Секундомер. Мыльная эмульсия.	Падение давления не более чем на 0.5 кгс/см2 за 15 мин. при нажатой педали тормоза и за 30 мин. при не нажатой педали тормоза.
7	Проверить исправность и действие стояночного тормоза		Удерживает автомобиль с полной загрузкой на уклоне в 16%, в порожнем состоянии на уклоне в 31%.
8	Проверить установку фар	Прибор ОП-201	Граница света совпадает с линией на экране прибора.
9	Проверить действие осветительных и сигнальных приборов	Секундомер.	Частота мигания указателей поворотов должна лежать в пределах 60 – 120 раз в минуту.
10	Проверить схождение передних колёс	Телескопическая линейка	Схождение 2 – 5 мм.
11	Проверить герметичность агрегатов трансмиссии		Каплепадение не допускается
12	Проверить надежность запорного механизма кабины.		Соединительные пальцы должны быть за шплинтованы шплинтами. Подъемный и запорный механизмы кабины должны работать. Не допускается подтекание рабочей жидкости в подъемнике

2.1.2.4.Предоставить образец накопительной карты диагностики Д-1 этого автомобиля.

Образец накопительной карты диагностики Д-1 автомобиля КамАЗ на данном предприятии отсутствует.

2.1.3Поэлементное диагностирование автомобиля Д-2.

Поэлементное диагностирование автомобиля (Д-2) проводится за 1-2 дня до проведения ТО-2. При Д-2 уточняется объём ТО (реальный объём после диагностирования может увеличиться до 70%) и потребность автомобиля в ремонте. Также выполняются все необходимые работы, предусмотренные технологией их проведения. Проверяются все без исключения системы, механизмы узлы и агрегаты. Проверяется исправность их работы, замеряются их важнейшие параметры и сравниваются с техническими требованиями и характеристиками. После проведения Д-2 специалисты уточняют объем работ по проведению очередного ТО-2.

2.1.3.1.Содержание работ поэлементной диагностики на предприятии.

При поэлементной (углубленной) диагностике (Д-2) выполняются все необходимые работы, предусмотренные технологией их проведения. Проверяются все без исключения системы, механизмы узлы и агрегаты. Проверяется исправность их работы, замеряются их важнейшие параметры и сравниваются с техническими требованиями и характеристиками. После проведения Д-2 специалисты уточняют объем работ по проведению очередного ТО-2.

2.1.3.2. Применяемое оборудование, приспособления, инструмент.

Для проверки дымности отработавших газов используют газоанализаторы: для дизельных ДВС – ГИАМ-29, для бензиновых – Инфракар. Для проверки эффективности работы цилиндров используют компрессометр, Для проверки состояния цилиндропоршневой группы и клапанного механизма применяют пневмотестер К-272. Для проверки суммарного люфта в рулевом управлении используют ИСЛ. Проверку угла схождения управляемых колес можно осуществить телескопической линейкой модели – 2182 либо системой СКО-1. Проверку износа шкворневого узла проводят прибором Т-1. Проверку основных характеристик топливных насосов бензиновых ДВС проводят прибором НИИАТ-527Б. Проверку герметичности, качество распыла топлива и давление впрыска топлива дизельных форсунок осуществляют прибором КП-609А. проверку и регулировку ТНВД и форсунок проводят на стенде КИ-3333. Проверку и регулировку карбюраторов проводят на стенде Карат-4. Полную диагностику системы зажигания можно провести с помощью мотор-тестера МТ-5. Для снятия тягово-мощностных характеристик двигателя используют стенды силового типа.

2.1.3.3Разработать технологическую карту диагностики Д-2 для одной из моделей предприятия.

Таблица 2.4 Технологическая карта диагностики (Д-2) для автомобиля КамАЗ

Наименование и содержание работ	Оборудование, приспособления и инструмент	Технологические требования и указания
Проверить состояние и свободный ход в шарнирах карданных валов	Визуально	Ощутимый зазор в шарнирах не допускается (при качании руками фланцев в радиальном направлении).
Проверка и регулировка ТНВД	СДМ-8	Проверяют равномерность, количество и момент подачи секциями.
Проверка и регулировка ТННД	СДМ-8	Производительность насоса при 1050 об/мин составляет 2 л/мин
Проверка износа шкворневого узла	Плоский щуп	Осевой зазор шкворня не должен превышать 0,15 мм.
Проверка состояния цилиндропоршневой группы	Пневмотестер ПТ-1	Давление воздуха в цилиндре не должно упасть более чем на 0,07 МПа с 0,16 МПа.
Состояние и действие троса ручного управления подачей топлива, троса останова двигателя;	Визуально	При перемещении ручки трос должен перемещаться без заеданий.
Проверить направление светового потока фар.	Прибор ОП-201	Граница света совпадает с линией на экране прибора.
Проверка и регулировка форсунок	КИ-3333	Давление впрыска 210, +8 кг/см2, при поддержании давления на 10 кг/см2 ниже допустимого не допускается падение 2 капель за минуту.
Проверка давления в гидроусилителе рулевого управления	Манометр	Давление жидкости на выходе из гидроусилителя должно быть 75 кг/см2

2.1.3.4.Предоставить образец накопительной карты диагностики Д-2 этого автомобиля.

Образец накопительной карты диагностики Д-2 автомобиля КамАЗ на данном предприятии отсутствует.