4.3. Организация производственного процесса во времени

Как наука и практика логистика имеет целью повышение организованности производственных систем, и поэтому она тесно взаимодействует с организацией производства как наукой о проектировании, создании и развитии производственных систем. Законы и закономерности организации производства являются базой для решения логистических проблем.

В настоящее время в теории организации производства можно выделить закономерностей: закономерности организации производственных систем и закономерности организации производственных процессов. Большим достижением в современной теории организации производства можно считать выявление и описание того, как проявляются законы организации высокоэффективных, ритмичных производственных процессов. Это законы: упорядоченности движения предметов труда в производстве; календарной синхронизации продолжительности технологических операций; резервирования ресурсов в производстве; ритма производственного цикла выполнения заказа.

Закон упорядоченности движения предметов труда в производстве: без предварительной организации движения предметов труда по типовым межцеховым и внутрицеховым технологическим маршрутам вообще невозможно планирование хода производства. Упорядочение движения деталей в производстве может достигаться двумя способами:

1) стандартизацией и типизацией межцеховых и внутрицеховых технологических маршрутов;

2) проектирование типовой схемы движения предметов труда в производстве.

Упорядочение запуска деталей в производство по разным критериям может обеспечить либо сокращение длительности совокупного цикла изготовления рассматриваемых деталей, либо уменьшение внутрисменных простоев рабочих мест, либо повышение устойчивости осуществления производственного процесса по плану-графику.

Время протекания производственного процесса характеризуется длительностью производственного цикла, временем простоя рабочих мест и временем пролеживания предметов труда. Пространственное протекание производственного процесса характеризуется:

а) производственной структурой;

б) структурой располагаемых ресурсов;

в) последовательностью и структурой трудовых затрат, необходимых для изготовления выпускаемой продукции при выполнении производственной программы предприятия.

Фактическая длительность производственного цикла по сравнению с расчетной является итоговой оценкой, характеризующей уровень достоверности и качества календарно-плановых расчетов хода производства. Минимизация потерь производства от суммарного времени простоев рабочих мест и от суммарного времени межоперационного пролеживания предметов труда характеризует уровень организованности и эффективности хода производства.

Закон ритма производственного цикла изготовления изделия – это объективно существующая совокупность существенных причинно-следственных связей между параметрами производственной программы предприятия (т.е. составом, сроками, приоритетами, пропорциями объектов производства и их структурной трудоемкости), с одной стороны, и структурой элементов производства, ( например, структурой ресурсов рабочего времени различных рабочих мест основного производства ), потребляемых в производстве, - с другой.

Существуют три возможных метода моделирования ритма производственного цикла изготовления изделия: статистический, статический и динамический.

В качестве статистического метода используются статистическое моделирование процесса изготовления изделия и на этой основе разрабатывается норматив календарного распределения трудоемкости изделия относительно его производственного цикла.

Статический метод моделирования ритма производственного цикла изготовления изделия предполагает предварительное построение статичной модели процесса производства. В качестве такой модели рекумендуется пооперационная схема вхождения (разузлования) в изделие сборочных единиц, деталей заготовок, полуфабрикатов и т.д. За календарную продолжительность каждой операции в этой схеме обычно принимают одну смену.

В отличие от статистической и статической модели динамическая модель ритма производственного цикла изготовления изделия позволяет с большей достоверностью устанавливать предельные вероятностные (самые поздние) сроки выполнения работ. При этом процессы изготовления каждого изделия увязывается с процессами изготовления всех остальных изделий; входящих в производственную программу; учитывается пространственная структура производственного цикла, динамика структуры трудоемкости изготовления каждого изделия, непрерывная загрузка производственных подразделений в ходе выполнения производственной программы.

Длительность производственного цикла можно определить по формуле;

m m±1 M

Тмкд = n ٠ Σtсрj ± Σ (n ± Cj) ٠tсрj ,

j=1 j=1

где n – количество наименований деталей, подлежащих изготовлению на участке в определенном плановом периоде и составляющих один комплект деталей;

tсрj – средний интервал времени, через который осуществляется передача партии деталей одного наименования на следующую комплектооперацию после завершения их обработки на j-й комплектооперации (tсрj = tсрj / Cj);

М

tсрj – меньший из двух средних интервалов времени, через которые осуществляется передача деталей комплекта со смежных j-й или (/ + 1)-й комплектооперарации;

Cj – количество рабочих мест, участвующих в обработке деталей комплекта на меньшей j-й комплектооперации;

j – порядковый номер комплектооперации или операции типового технологического маршрута, по которому детали рассматриваемого комплекта проходят обработку.

Этой формулой определяется связь между количеством номенклатурных позиций в плане, плановым сроком выполнения работ и нормативным размером партии деталей.

Лекция 5. ЛОГИСТИКА РАСПРЕДЕЛЕНИЯ