Среднее арифметическое отклонение профиля

где n - число выбранных точек профиля на базовой длине; y_i - расстояние между любой точкой профиля и средней линией т.

Высота неровностей профиля по десяти точкам

где Himin - отклонения пяти наибольших минимумов профиля;

Himax - отклоне­ния пяти наибольших максимумов профиля.

Наибольшая высота неровностей профиля Rmax равна расстоянию между линией выступов профиля и линией впадин профиля в пре­делах базовой длины.

Средний шаг неровностей профиля

где n – число шагов неровностей профиля по средней линии в пределах базовой линии; Smi – I – й шаг неровностей – отрезок средней линии профиля, содержа­щий неровность профиля.

Шероховатость поверхности нормируют и оценивают одним или несколькими из перечисленных выше параметров. Кроме числовых значений параметров шероховатости уста­новлены типы направлений неровностей поверхностей. Выбирают параметры шероховатости с учетом условий рабо­ты детали и необходимой точности соединения, требований к внешнему виду и других факторов.

Обозначение допусков на шероховатость

В обозначении шероховатости поверхности, вид обра­ботки которой конструктором не устанавливается, применяют знак √ (рис.26).

Если поверхность должна быть образована удалением слоя материала, например точением, фрезерованием, сверлением, шлифованием и т. д., применяют знак √.

Поверхность, полученная без удаления слоя материала, например литьем, ковкой, объем ной штамповкой, прокатом, волочением и т, п., применяют знак √. Шероховатость по R_a пишется без символа R_a.

рис.26

Волнистость поверхности это совокупность периодически повторяющихся неровностей у которых расстояние между соседними вершинами или впадинами превышает базовую длину l для имеющейся шероховатости поверхности. Волнистость измеряется по профилограмме, полученной при отфильтрованной шероховатости и исключении отклонений формы.

1.7 Методы и средства измерения и контроля.

Ни одно измерение не может быть проведено абсолютно точно. Между измеренным значением величины и ее действительным значением существует всегда некоторая разница, которая называется погреш­ностью измерения. Чем меньше погрешности измерения, тем, естественно, выше точность измерения. Значение предельной погрешности измерения прибора указывается в его паспорте (имеются и соответствующие таблицы).

Точность измерения может быть достигнута только при условии, если измерение производят по правилам.

Основными причинами, понижающими точность измерения, могут быть:

неудовлетворительное состояние инструмента: поврежденные гра­ни, загрязненность, неправильное положение нулевой отметки, неис­правность;

нагрев инструмента;

неточность установки инструмента или измеряемой детали отно­сительно инструмента;

разность температур, при которых производится измерение (нор­мальная температура, при которой следует производить измерения, +20° С);

незнание измерительного инструмента или неумение пользоваться им, неправильный выбор инструмента для измерения.

В условиях ремонтных мастерских промышленных предприятий характер выполняемых работ часто меняется. Высокое качество изделий зачастую зависит от индивидуальных навыков и квалификации рабочих и не гарантируется ходом технологического процесса, поэтому здесь особенно необходимы тщательный пооперационный контроль деталей, соответствующие универсальные измерительные средства и контролеры высокой квалификации.

При выборе измерительных средств необходимо установить значение допустимой погрешности измерения, а также определить noложение приемочных границ, т. е. определить значения размеров изделия по которым нужно проводить их приемку. Значение допустимой погрешности измерения Δ_изм зависит от допуска на изготовление изделия IТ (значение допустимой погрешности измерения Δ_изм для каждого квалитета установлено ГОСТом).

Установленные стандартом погрешности измерения являются, наиболь­31имми, которые можно допускать при измерении; они включают noгpeшности измерительных средств, установочных мер, базирования, температурных деформаций и т.д..

Влияние погрешности измерения может проявляться в том, что часть измеренных деталей т будет отнесена к годным, хотя истинные значения их размеров находятся за пределами поля допуска (неправильно принятые), а часть деталей п, имеющих размеры в пределах поля допуска, будет отнесена к бракованным (неправильно забра­кованные). Имеет значение также параметр, характеризующий вероятност­ную предельную величину с выхода размера за каждую границу поля допуска у неправильно принятых деталей. Величины п, т и с зависят от относительной погрешности измерения А_изм(σ)= σ / IТ (%) , где σ – погрешность измерения (имеются графики и таблицы по определению этих величин).

Если конструктор признает влияние погрешности измерения существенным и недопустимым, то есть два способа уменьшения этого влияния: 1) можно выбрать другой квалитет или другое поле допуска, при которых влияние погрешности измерения будет признано допустимым; 2) можно ввести производственный допуск, когда при­емные границы смещаются внутрь поля допуска (происходит уменьшение допуска на изготовление). Первый способ является предпочтительным.

Производственный допуск когда точность технологического процесса неизвестна получают уменьшением допуска у каждой границы на половину допускаемой погрешности измерения. Например: ¢100h6(_-0,022), погрешность измерения 0,006мм (6мкм). На чертеже вала у размера ¢100h6 должна быть дана надпись: «При измерении размера ¢100h6 вводится производственный допуск: размер должен быть не более ¢99,997 и не менее ¢99,981.». Схема – рисунок 27.

рис.27